| 1.生産管理概論 |
| 1.1 生産とは |
| 1.1.1 変換過程としての生産 1 |
| 1.1.2 ロジスティクスと生産 2 |
| 1.1.3 組立産業とプロセス産業 2 |
| 1.1.4 源流指向の重要性と製品ライフサイク 3 |
| 1.1.5 新製品開発サイクルと製販サイクル 3 |
| 1.2 生産管理の機能 4 |
| 1.2.1 PDCAサイクル 4 |
| 1.2.2 時間帯域による生産管理の階層 5 |
| 1.3 時間競争と生産管理 8 |
| 1.3.1 時間競争とは 8 |
| 1.3.2 ステータスクオと改善,ブレークスルー 10 |
| 2.生産管理のパラダイムシフト |
| 2.1 テイラーイズム,フォーディズムからトヨタイズムへ 12 |
| 2.1.1 テイラーイズム 12 |
| 2.1.2 フォーディズム 14 |
| 2.1.3 トヨタイズムとJITパラダイム 15 |
| 2.2 リーン生産方式:現在のパラダイム 20 |
| 2.2.1 ボルボイズムとテイラーイズム批判 20 |
| 2.2.2 リーン生産方式:現在のパラダイム 22 |
| 2.3 CALSパラダイム 25 |
| 2.3.1 自動化の流れとCIM 25 |
| 2.3.2 CALSとは 28 |
| 3.生産計画・管理の方式 |
| 3.1 生産計画と在庫管理 32 |
| 3.1.1 需要の従属性とフロー/ストックの計画 32 |
| 3.1.2 プルとプッシュ 33 |
| 3.2 MRP 35 |
| 3.2.1 MRPの基本ロジック 35 |
| 3.2.2 MRP計算 36 |
| 3.2.3 MRPの運用上の注意点 39 |
| 3.3 在庫管理方式 41 |
| 3.3.1 統計的在庫管理方式 41 |
| 3.3.2 エシェロン在庫 44 |
| 3.4 かんばん方式とJIT 45 |
| 3.4.1 かんばんの役割 45 |
| 3.4.2 かんばん枚数の制御 47 |
| 3.5 生産計画・管理方式のあり方 48 |
| 3.5.1 プルからプッシュへ,そして計画付きプルへ 48 |
| 3.5.2 プル・プッシュハイブリッド方式 49 |
| 4.在庫理論 |
| 4.1 在庫の分類基準 51 |
| 4.2 ロットサイズ在庫 54 |
| 4.2.1 EOQ 54 |
| 4.2.2 DOQ 56 |
| 4.2.3 EOQ批判と在庫削減の方策 57 |
| 4.3 安全在庫 58 |
| 4.3.1 平方根の法則 58 |
| 4.3.2 集中効果 60 |
| 4.3.3 新聞売り子問題 61 |
| 4.4 見越在庫 63 |
| 4.4.1 能力制限と見越在庫 63 |
| 4.4.2 季節指数の活用 64 |
| 4.5 管理精度在庫 67 |
| 4.5.1 サイクルに起因する管理精度在庫 67 |
| 4.5.2 補充リードタイムに起因する管理精度在庫 68 |
| 4.6 デカップリング在庫 68 |
| 4.6.1 多段階の在庫理論 68 |
| 4.6.2 デカップリング在庫の存在の数値例 69 |
| 5.スケジューリングの体系化と伝統的解法 |
| 5.1 生産スケジューリングの体系化 73 |
| 5.1.1 スケジューリング問題とは 73 |
| 5.1.2 スケジューリングの分類 74 |
| 5.1.3 生産スケジューリングの目標と制約 76 |
| 5.2 スケジューリング手法の分類 77 |
| 5.3 最適解法 80 |
| 5.3.1 ジョンソン法 80 |
| 5.3.2 分枝限定法 82 |
| 5.4 ディスパッチングルール 86 |
| 5.4.1 ディスパッチングルールとは 86 |
| 5.4.2 ディスパッチングルールの利用 87 |
| 5.5 目標追跡法 90 |
| 5.5.1 平準化とは 90 |
| 5.5.2 目標追跡法の考え方 91 |
| 5.5.3 目標追跡法のアルゴリズム 93 |
| 5.5.4 目標追跡法によるジョブの投入順序 94 |
| 6.スケジューリングの新解法 |
| 6.1 探索手法 96 |
| 6.1.1 探索手法とは 96 |
| 6.1.2 深さ優先探索 97 |
| 6.1.3 広さ優先探索 99 |
| 6.1.4 最良優先探索 100 |
| 6.1.5 ビーム探索 102 |
| 6.1.6 フィルタ付きビーム探索 103 |
| 6.1.7 探索手法選択のめやす 105 |
| 6.2 タブーサーチ 106 |
| 6.2.1 タブーサーチとは 106 |
| 6.2.2 タブーサーチの手順 107 |
| 6.2.3 隣接グラフとタブーリスト 108 |
| 6.2.4 タブーサーチを用いたスケジューリング 111 |
| 6.3 アニーリング法 112 |
| 6.3.1 アニーリング法とは 112 |
| 6.3.2 アニーリング法のアルゴリズム 114 |
| 6.3.3 スケジューリング問題への応用 116 |
| 6.4 遺伝的アルゴリズム 119 |
| 6.4.1 遺伝的アルゴリズムとは 119 |
| 6.4.2 構成要素とスケジューリングへの応用例 120 |
| 6.4.3 遺伝的アルゴリズムの解法ステップ 123 |
| 6.4.4 ジョブショップスケジューリングへの応用例 124 |
| 7.配送スケジューリング問題 |
| 7.1 配送スケジューリング問題とは 128 |
| 7.2 セービング法 130 |
| 7.2.1 セービング法の手順 130 |
| 7.2.2 セービング法による配送計画 131 |
| 7.3 スウィープ法 133 |
| 7.3.1 スウィープ法のアルゴリズム 133 |
| 7.3.2 スウィープ法によるルート決定 137 |
| 7.4 汎用解法の適用 138 |
| 8.大型プロジェクトの工程設計 |
| 8.1 PERT 139 |
| 8.2 先行関連図 140 |
| 8.3 クリティカルパス 142 |
| 8.3.1 クリティカルパスによる日程管理 142 |
| 8.3.2 最早開始時刻の算出 142 |
| 8.3.3 最遅完了時刻の算出 143 |
| 8.3.4 クリティカルパスの発見と余裕時間 144 |
| 8.4 作業所要時間の見積り 145 |
| 8.5 人貝計画への応用 146 |
| 8.5.1 山積み 146 |
| 8.5.2 山崩し 147 |
| 9.シミュレーション技術の利用 |
| 9.1 シミュレーションの方法論 149 |
| 9.1.1 モデル化とシミュレーション 149 |
| 9.1.2 シミュレーションの分類 149 |
| 9.1.3 シミュレーションツール 150 |
| 9.2 AGV搬送のモデル化 151 |
| 9.2.1 生産工程の概要 151 |
| 9.2.2 搬送に利用する生産情報とAGV制御方法 153 |
| 9.3 AGV搬送のシミュレーション 155 |
| 9.3.1 モデルのネットワーク表現 155 |
| 9.3.2 シミュレーションの実施 158 |
| 10.ラインバランシング |
| 10.1 生産方式とライン編成 159 |
| 10.2 単一品種のラインバランシング 161 |
| 10.3 混合ラインのバランシング 164 |
| 参考文献 168 |
| 索引 170 |
| 1.生産管理概論 |
| 1.1 生産とは |
| 1.1.1 変換過程としての生産 1 |
| 1.1.2 ロジスティクスと生産 2 |
| 1.1.3 組立産業とプロセス産業 2 |
| 1.1.4 源流指向の重要性と製品ライフサイク 3 |
