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1.

図書

図書
岩室宏著
出版情報: 東京 : 日刊工業新聞社, 2002.10  viii, 172p ; 21cm
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2.

図書

図書
平野裕之著
出版情報: 東京 : 日刊工業新聞社, 2002.3  ix, 280p ; 21cm
シリーズ名: 「新IE」入門シリーズ ; 10
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3.

図書

図書
大野勝久 [ほか] 著
出版情報: 東京 : 朝倉書店, 2002.3  vii, 183p ; 21cm
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4.

図書

図書
小西正躬 [ほか] 著
出版情報: 東京 : 朝倉書店, 2001.10  iv, 166p ; 21cm
シリーズ名: 科学技術入門シリーズ ; 2
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5.

図書

図書
J.R.Tony Arnold著 ; 中根甚一郎監訳
出版情報: 東京 : 日刊工業新聞社, 2001.12  x, 368p ; 21cm
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6.

図書

図書
牧充著
出版情報: 東京 : 養賢堂, 2001.7  8, 192p ; 21cm
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7.

図書

図書
木村文彦著
出版情報: 東京 : 岩波書店, 2002.3  x, 131p ; 21cm
シリーズ名: 岩波講座現代工学の基礎 ; 設計系 ; 6
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8.

図書

図書
山下充著
出版情報: 東京 : 早稲田大学出版部, 2002.2  x, 251p ; 22cm
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9.

図書

図書
都留康編著
出版情報: 東京 : 日本評論社, 2001.9  vi, 238p ; 22cm
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10.

図書

図書
岩城宏一著
出版情報: 東京 : 日本経済新聞社, 2005.7  213p ; 22cm
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11.

図書

図書
木村文彦著
出版情報: 東京 : 岩波書店, 2005.8  x, 131p ; 22cm
シリーズ名: シリーズ現代工学入門
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12.

図書

東工大
目次DB

図書
東工大
目次DB
柿内幸夫著
出版情報: 東京 : 中経出版, 2005.10  159p ; 19cm
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   まえがき 1
   現場のコトバテーマ別分類表 8
   本書の使い方 10
第1章 モノづくりの本質をつかむ現場のコトバ
   1 「在庫は罪固」と心得よう!! 12
   2 在庫はお金のムダと知れ! 16
   3 「借りたお金は返すもの」を忘れるな!! 20
   4 まとめ買いは銭失い 24
   5 コスト計算を信じるな 28
   6 鳥の目で工場を見直そう 32
   7 節約か投資か、それが問題だ!! 36
   8 改善なくしてシステムなしと心得よ!! 40
   コラム①〔出勤時編〕まずは「おはよう!」を当たり前に 44
第2章 部下の心を育てる現場のコトバ
   9 ほめて進める人づくり、モノづくり 46
   10 考える葦は手も足も動かす 50
   11 問題には「発生型」と「達成型」がある 54
   12 「子ども型意見」発「大人型解決」へ!! 58
   13 会社に「プロジェクトX」の感動を!! 62
   14 火をつける場所を選ぼう 66
   15 幸運の女神の前髪をつかもう 70
   コラム②〔始業時編〕ラジオ体操をうまく使おう! 74
第3章 技術をアップする現場のコトバ
   16 工夫するから楽しくなります 76
   17 外段取りは切符の買い方から学ぶ 80
   18 内段取りは3原則をマスターせよ!! 84
   19 手づくり設備の底力を試そう!! 88
   20 1回つかんだら放さない!! 92
   21 仕事の中身を見分けよう!! 96
   22 「標準]神話を疑ってみよう!! 100
   23 目からウロコの人間シミュレーション! 104
   コラム③〔終業時編〕二つの呪文 108
第4章 人を育てる現場のコトバ
   24 品質向上は現行犯逮捕から!! 110
   25 品質向上を神頼みにするな!! 114
   26 魔法のキーワードを覚えよう!! 118
   27 「見えること」を活用しよう!! 122
   28 「できない君」に、サヨナラを 126
   29 「気が利く」職場の輪をつくろう!! 130
   30 「五十・六式仕事の教え方」は不滅です 134
   コラム④〔アフター5編〕楽しい飲み会、していますか? 138
第5章 改善を進める現場のコトバ
   31 Do the right things! 140
   32 PDCAサイクルをしっかり回そう!! 144
   33 「整理」と「整頓」を区別せよ! 148
   34 モノづくりは流れを考えよう 152
   35 「改善の心」で生き抜こう!! 156
   まえがき 1
   現場のコトバテーマ別分類表 8
   本書の使い方 10
13.

図書

東工大
目次DB

図書
東工大
目次DB
二葉邦彦著
出版情報: 東京 : 工学図書, 2005.9  xi, 231p ; 21cm
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第1章生産管理の概要 1
   第1節生産管理とは-現場を支援するあらゆる「やりくり」- 1
   (1)生産管理の定義 1
   (2)JISの定義 1
   (3)生産要素 2
   第2節生産管理の必要性-混乱の防止と排除- 3
   第3節生産環境の変化-多様化するニーズ- 4
   (1)不況下の中,「モノづくり」環境に変化 4
   (2)若者たちの技術離れの進行 5
   (3)海外生産展開での厳しい企業間競争時代へ 5
   (4)市場ニーズの多様化 6
   (5)環境対応生産活動への考慮 6
   (6)日本の再生 6
   第4節生産管理の目的 7
   第5節生産管理の体系 8
第2章生産現場で何が起こっているのか-現場を混乱させている要因- 11
   第1節納期遅れが多発する 11
   第2節各種の「待ち」が多発する 12
   第3節不良品が多発する 13
   第4節何がどこにあるのか分からない 14
   第5節飛び込み特急で大混乱する 15
   第6節仕掛在庫が多すぎる 16
   第7節生産負荷変動が大きい 17
   第8節新製品の立上げで混乱する 18
   第9節その他 20
第3章生産管理の実務 23
   第1節生産管理の基本-モノづくりの支援- 23
   (1)生産管理業務の基本 23
   (2)生産形態のいろいろ 26
   (3)QCDを追求してCS(顧客満足)を得ること 30
   (4)生産管理指標のいろいろ 32
   第2節工程管理・生産計画-スムースな生産活動のはじまり- 33
   (1)需要予測-予測精度をどこまで高められるか- 33
   (2)生産計画-生産活動を予定する- 36
   (3)手順計画-技術と管理の協働作業- 39
   (4)負荷計画-生産能力の把握と負荷調整- 40
   (5)日程計画-日々の仕事のよりどころ- 43
   第3節工程管理・生産統制-最も大事な日常の管理活動- 45
   (1)生産統制とは 45
   (2)進捗管理-生産統制の柱- 46
   (3)余力管理 52
   (4)現品管理 53
   (5)資料管理 54
   第4節品質管理-いかに顧客の満足を勝ち得るか- 55
   (1)品質管理とは-受入・不良発生防止・品質保証- 55
   (2)QC七つ道具-「改善活動の基本ツール」- 62
   (3)新QC七つ道具-言語データを見える形に整理する- 75
   (4)問題解決のステップ-デミングサイクル- 86
   (5)抜き取り検査 87
   (6)TQCとTQM-全社的品質管理から総合的品質管理へ- 89
   (7)ISO9000シリーズ-品質保証と顧客満足- 93
   第5節原価管理-マーケットインの時代の原価管理- 99
   (1)原価の構成 99
   (2)原価計算 101
   (3)原価改善活動-利益を生む原価低減活動- 102
   第6節IE-工学的手法を用いた作業研究- 106
   (1)IEとは何のことか 106
   (2)工程分析(Process Analysis)-生産活動の実態把握- 108
   (3)動作分析-サーブリック分析- 112
   (4)時間研究-標準時間の設定- 115
   (5)稼働分析-稼働率の向上を目指す- 118
   (6)マテリアル・ハンドリング 121
   第7節設備管理-全設備の効率的活用- 124
   (1)設備管理とは 124
   (2)設備保全 125
   (3)設備効率 129
   第8節資材管理-必要なものをタイムリーに供給- 130
   (1)資材管理 130
   (2)購買管理-資材の経済的な調達- 134
   (3)在庫管理-計画された在庫のみが許される- 141
   (4)外注管理-外部からの工数調達- 153
   第9節改善・合理化活動-日本の製造業発展の原動力- 159
   (1)VA/VE-徹底的な機能分析- 159
   (2)トヨタ生産方式・JIT-日本を代表する生産方式- 161
   (3)目で見る管理-トラブルの未然防止- 167
   (4)5S-日本から発展した工場管理の基本- 169
   (5)改善・合理化の考え方の基本 172
第4章生産現場での生産管理事例 175
   第1節台車方式生産管理-現場を生産に集中出来るようにする- 175
   (1)中国ローカル工場でよく見られる生産管理上の問題点例 175
   (2)台車管理方式のねらい 177
   (3)台車管理方式のシステムイメージ 178
   (4)台車管理方式のシステム概要 180
   (5)管理部門及び現場の業務の明確化 182
   (6)実際の活動ポイント 185
   (7)システム導入ステップ 190
   (8)業務の流れ 191
   (9)実際の導入経過 191
   (10)まとめ 192
   第2節切削加工ラインの簡易一個流し化-製造ラインのやさしい合理化例- 193
   (1)対象ライン 194
   (2)ライン合理化の目的 194
   (3)目的達成のための考え方の基本 194
   (4)改善前のライン 195
   (5)合理化目標値の設定 195
   (6)目標達成のための手段 196
   (7)実際の開発業務内容と結果 196
   (8)ラインレイアウト 198
   (9)導入結果 198
   (10)まとめ 199
第5章生産管理を取り巻く動向 201
   第1節生産管理システムの動向-コンピュータのフル活用- 201
   (1)CIM-全部門・全システムを一体化したネットワーク- 201
   (2)ERP-基幹業務をリアルタイムで結んだ総合情報システム- 206
   (3)SCM-顧客満足実現に向けての全体最適を目指す- 208
   (4)シックスシグマ-ミスやエラーの発生を抑える- 210
   第2節生産方式の動向 212
   (1)セル生産方式-コンベアからの脱皮 212
   (2)FA-無人化工場の実現- 214
   (3)その他の生産方式動向 215
   第3節これからの技術動向-先端技術開発が日本を変える- 218
   (1)ナノテクノロジー-新産業革命の基盤技術- 218
   (2)ユビキタス社会への進展-ネットワークの大革命- 219
   (3)環境・エネルギー関連技術 220
   (4)ロボット-日常生活まで影響が拡がる先端技術- 222
   (5)自動車関連技術-当面は,ITSとハイブリッド車- 222
   (6)その他 223
   第4節ネットワークシステムの構築と活用 223
   *参考文献 226
   *索引 227
第1章生産管理の概要 1
   第1節生産管理とは-現場を支援するあらゆる「やりくり」- 1
   (1)生産管理の定義 1
14.

図書

東工大
目次DB

図書
東工大
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久次昌彦著
出版情報: 東京 : 日本実業出版社, 2007.11  242p ; 21cm
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はじめに
第1章 さまざまな業界で導入されているPLMの種類
   1-1 PLMとは? 12
   狭義と広義で大きく異なるPLM 12
   設計図面を効率的に管理する図面管理システムの登場 14
   設計作業の効率化を実現した狭義のPLM 15
   設計作業を経営戦略的な施策として位置づけた広義のPLM 16
   1-2 プロダクト・ライフサイクルを俯瞰する 18
   PLMは、製品開発からアフターサービスまでをカバーする 18
   製品設計ではVモデルに沿って各工程を情報化武装する 19
   プロダクト・ライフサイクルでのコスト管理 21
   製品の生涯収支を管理するPLCC 22
   1-3 種類別でとらえるPLMの特徴 24
   狭義と広義のPLMの特徴 24
   PLMは設計者の人間力とシステムを融合させるもの 24
   1-4 組立産業で普及しているPDM中心のPLM 26
   CADが普及したものの、情報管理には問題があった 26
   PDMは部品表を中心に製品を管理する 27
   組立産業で力を発揮する、PDM中心のPLM導入事例 28
   1-5 経営マネジメントカ向上を実現するERP中心のPLM 29
   経営の“見える化”をサポートするERP 29
   広がりつつあるERP中心のPLM 30
   EBOM・MBOMを共通基盤で管理したERP中心のPLM導入事例 31
   1-6 CADデータ管理に特化したCAD中心のPLM 32
   CADの共同作業を可能にしたLDM 32
   機能が軽いPLMとして特化 32
   設計資産を有効利用できるCAD中心のPLM導入事例 34
   1-7 情報伝達のスピードと正確さを上げるマスタ中心のPLM 36
   業務に合わせて必要な製品情報を引き出すニーズに応える 36
   各部門間のローカルルールも一元管理できる 37
   柔軟なシステム運用をサポートするマスタ中心のPLM導入事例 38
第2章 PLMを構成する機能を理解する
   2-1 構成機能の理解はPLM導入の基礎 40
   設計業務の流れに沿うだけでは、PLMを構築できない 40
   PLMは単純なデータベースではなく、人の思考をサポートする 41
   PLMを構成する6つの作業フェーズを俯瞰する 42
   2-2 設計情報を蓄積して情報を再利用するためのデータ構造 44
   業務マスタとデータ管理マスタが、PLMマスタを構成する 44
   PLM最大の機能である、検索機能を用いた既存CAD図面の活用 46
   セキュリティ確保のためのアクセス権限設定 48
   2-3 フェーズ1 : CADデータを共有するアクセスコントロール 51
   PLMはCADとシームレスに連携する 51
   アクセス権確保のための排他制御の実現 51
   2-4 フェーズ2 : PDMを用いた製品情報の一元管理 54
   CADデータの互換性という課題 54
   コンカレント・エンジニアリングによる情報共有の実現 55
   標準的なPDMによる処理の流れ 56
   ① 図番の取得・採番 56
   ② 3次元モデルの作成 57
   ③ その他設計ドキュメントの管理 58
   ④ 正式品番の取得と属性付与 58
   ⑤ 図面の承認 59
   ⑥ 参照用データの作成 60
   マスタを識別・分類するための採番機能 60
   採番機能で考慮すべき4つのカテゴリ 63
   ① 「分類」のための条件選択 63
   ② 採番の範囲 63
   ③ ステータスを意識した番号の切り分け 64
   ④ 設計履歴としてのバージョン萱理 64
   管理データを管理する部品表 64
   他製品との比較がしやすいマトリクス部品表 68
   部品表を構成するP/NとP/Sの2つのマスタ 69
   構成を管理する10機能を知る 71
   ① 部品表の正展開 71
   ② 構成の逆展開 71
   ③ 部品表のリビジョン展開 72
   ④ 部品表の編集 73
   ⑤ 部品表比較 73
   ⑥ スナップショッ卜とベースライン 74
   ⑦ 有効期限 74
   ⑧ ビュー 74
   ⑨ 代替品管理 74
   ⑩ コンフィグレーション管理(分類機能) 74
   目的別に管理する部品表の種類 75
   設計部品表(EBOM : Engineering BOM) 76
   生産部品表(MBOM : Manufacturing BOM) 77
   販売部品表(SBOM : Sales BOM) 77
   補給部品表(SPBOM : Service Parts BOM) 78
第3章 データ共有によるコラボレーションとナレッジマネジメントの実現
   3-1 フェーズ3 : ワークフローを用いたデータ共有の実現 80
   ワークフロー機能で設計情報の迅速な流通を実現 80
   1. ワークフローの定義 81
   2. ワークフローの回覧 82
   3. ワークフローの管理 83
   CADデータを共有するためのデータ変換のしくみ 83
   1. 中間ファイルを用いる方法 85
   2. 直接変換する方法 86
   CADデータの変換手順を知る 87
   ① 幾何データ 87
   ② 位相データ 88
   ③ 属性データ 88
   ④ モデリング手順 89
   3-2 フェーズ4 : ユーザビリティ向上と設計品質管理の実現 90
   設計・生産拠点を統合するコラボレーション機能 90
   1. ビジュアル・コラボレーション 91
   2. チーム・コラボレーション 92
   3. 課題コラボレーション 93
   ポータル機能によりユーザビリティを向上させる 93
   1. 操作性・運用性の向上 94
   2. 統合性・拡張性の実現 94
   3. ナレッジマネジメントとコラボレーション 96
   工程設計支援機能を活用して工程を改善する 99
   1. デジタルモックアップ 100
   2. 公差解析 100
   3. プロセスシミュレーション 101
   4. 品質検査ツール 102
   化学物質データを管理する 103
   1. 設計段階における化学物震の管理要件 104
   2. 調達段階における化学物質の管理要件 107
   3. 生産段階における化学物質の管理要件 108
   PLMを用いた製品品質情報の管理 109
   1. 品目別の検査処理の管理 110
   2. トレーサビリティ管理 110
   3. FMEAへの活用 111
   プロダクト・ライフサイクルにおける設備管理とは 112
   1. 設備投資管理 113
   2. 設備情報管理 114
   3. 保全管理 114
   3-3 フェーズ5 : 製品開発全体をマネジメントする 116
   プロジェクト・プログラム管理 116
   1. 予算配賦計画 117
   2. プロジェクト計画 118
   3. プロジェクト実行 119
   4. プロジェクト管理 120
   5. プログラム管理 121
   3-4 フェーズ6:ナレッジマネジメントと製品ライフサイクル情報の統合 123
   ナレッジマネジメントの実現に向けて 123
   1. ナレッジを蓄積するしかけ 124
   2. ナレッジを使わせる(探す)しかけ 125
   3. ナレッジを成長させるしかけ 126
   統合マスタの再現によるデータの整合性や保守性の向上 127
   1. データクレンジング機能 128
   2. データ統合化機能 129
   3. 統合マスタ管理機能 129
   4. コンフィグレーション管理 130
   5. 他システムインターフエース機能 131
第4章 業務知識の理解がシステム構築成功のカギ
   4-1 PLM構築に必要な業務知識とは? 134
   業務には必ず“意味”がある 134
   製品設計の流れをつかむ 135
   4-2 製品企画、基本設計・全体設計を知る 136
   設計業務の内容を知る 136
   1. 企画の立案 136
   2. ラフスケッチ(ポンチ絵)の作成 138
   3. 計画図の作成 139
   4. 部品図・組立図・部品表の作成 139
   4-3 3次元CADによる設計作業・個別設計のノウハウ 142
   3次元CADのメリットとデメリット 142
   3次元モデルの管理手法 144
   1. 3次元モデルに追記する製品特性情報 145
   2. 3次元モデルと管理情報の連携 146
   3. 紙に代わる閲覧手段の準備 146
   品番体系による製品情報の管理 148
   1. 設計開発部門における品番の要件 149
   2. 製造部門における品番の要件 150
   3. 販売部門における品番体系 151
   4段階のデザインレビューと出図の流れ 152
   4-4 解析技術の向上が試作にもたらしたメリット 155
   CAEで解析したデータを管理する 155
   1. 課題の明確化 156
   2. 解析・実験方法の検討 157
   3. 解析・実験に必要な情報の収集 157
   4. 期待値と結果との再分析 157
   4-5 コストダウンと品質向上を実現する生産技術設計 159
   設計変更は2種類に大別される 159
   企業によって異なるものづくりの工程 162
   円滑な大量生産のカギを握る生産技術設計 167
   1. 金型の基礎知識 168
   2. 金型の製作工程 168
   世界的な環境規制に対応するための業務知識 171
   1. WEEE指令 172
   2. 設計基準指令(EuP:Directive on Eco-Design of Energy-using Products) 173
   3. RoHS指令 174
   4. REACH規制 174
   5. グリーン調達 175
   4-6 量産以後にかかわるPLMに関連する業務 176
   生産管理の仕事と生産計画の流れ 176
   要求品質を定義して製品品質を管理する 180
   1. 企画品質 181
   2. 設計品質 181
   3. 製造品貢 181
   4. 使用品貢 182
   販売におけるオプション管理の実現 183
   1. 部品の標準化と共通化の実現 184
   2. オプションの選択条件は機能や特性で選ばせる 184
   3. オプション同士の関連も考慮する 185
   4. 選択条件の設定が簡単 185
   5. 推奨パターンを提示 185
   再注目されるプロダクト・ライフサイクル・コスティング 186
第5章 ものづくりの競争力を上げるためのPLMシステム構築パターン
   5-1 PDM中心のPLM構築の手順 192
   PLMシステムの構築方法は10ユニットに分かれる 192
   ユニットl : PLM構築の前提条件の整備 192
   ユニット2 : ビジネスプロセスの分析 196
   ユニット3 : ソリューションの定義 199
   ユニット4 : PLMシステムの設計 200
   ユニット5 : PLMシステムの構築 203
   その他 : 品番体系整備の進め方 207
   5-2 さまざまなPLMの導入パターンを知る 210
   ケーススタディを知ることがPLM導入への一番の近道 210
   大手事務機器メーカーのコンカレント・エンジニアリング構築事例 210
   1. 製品・部品番号と図面など各種設計情報の一元管理 211
   2. 設計情報を後工程に早期開示する環境 213
   3. 変更情報を早く正確に後工程に伝えるワークフローの活用 214
   マルチCAD環境の互換性を解決するPLM導入事例 216
   CADデータの有効利用と生産技術作業のフロント・ローディング事例 219
   1. 設計部門との情報共有によるコンカレント作業の実現 221
   2. 生産技術部門作成データの一元管理・再利用の推進 222
   3. 手配システムとの連携 224
   4. 協力会社とのコラボレーション 224
   ワークフローを用いた出図回覧業務や設計変更を効率化した事例 224
   PLMとERPを連携させる一般的な考え方 228
   5-3 PLMが実現する次世代のものづくり 233
   技術要件に対応するため進化するデジタルエンジニアリング環境 233
   次世代PLMのキーワードは「経営マネジメント力の強化」 234
INDEX 238
はじめに
第1章 さまざまな業界で導入されているPLMの種類
   1-1 PLMとは? 12
15.

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ジャストインタイム生産システム研究会編
出版情報: 東京 : 日刊工業新聞社, 2004.4  387p ; 22cm
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緒言 ― 大野勝久(名古屋工業大学) 1
   1. はじめに 1
   2. 本書の成り立ちと構成 3
   3. おわりに 5
第I部 ジャストインタイム生産システム
第1章 生産システムの成り立ちとJIT生産システム ― 熊谷智徳(名古屋工業大学名誉教授)
   1.1 価値産出 14
   1.2 生産のタイプ 16
   1.3 生産システムの成り立ち 19
   1.4 JIT生産システム 34
   1.5 トヨタシステムとJITシステム 47
第2章 JIT生産システムの原価管理 ― 門田安弘(筑波大学)
   2.1 原価管理におけるボトムアップとトップダウン・アプローチの共用 50
   2.2 原価改善のボトムアップ・アプローチ ― JIT生産方式による改善活動 51
   2.3 原価改善のトップダウン・アプローチ 57
   2.4 結び ― 現場改善活動と貨幣的改善目標とのリンクづけ 66
   参考文献 67
第3章 JIT生産システムの生産・物流管理 ― 小谷重徳(トヨタ自動車㈱)
   3.1 はじめに 69
   3.2 JIT生産システムの考え方 69
   3.3 JIT生産システムの基本 71
   3.4 かんばん方式 75
   3.5 平準化生産 88
   3.6 継続的な改善活動 88
   3.7 JIT生産システムの進化 90
   参考文献 91
第4章 JIT生産システムと品質管理 ― 仁科 健(名古屋工業大学)
   4.1 JIT生産システムを支える品質管理、高品質を支えるJIT生産システム 92
   4.2 品質と品質管理 93
   4.3 品質管理の推進 100
   4.4 問題解決を通じた企業体質の強化 105
   4.5 開発リードタイムの短縮に貢献するタグチメソッド 108
   参考文献 110
第5章 JITと最大効率でコスト最小を追求する設備管理 ― 伊藤新三(㈱デンソー)
   5.1 JITと最大効率でコスト最小を追求する設備管理とは 112
   5.2 最大効率の設備管理を進めるための総合的推進体制構築 117
   5.3 製品開発と生産技術・設備開発のコンカレントエンジニアリング 121
   5.4 生まれの良い設備作り 127
   5.5 保全体制の構築と専門保全活動 134
   5.6 自主保全活動 141
   参考文献 146
第6章 JIT生産システムの労務管理 ― 池田良夫(愛知工業大学)
   6.1 生産システムと労務管理 148
   6.2 トヨタ自動車の労使関係 151
   6.3 JIT生産システムと労務管理 158
   6.4 JIT生産システムの労務管理の課題と展望 165
   引用・参考文献 173
第7章 JIT生産システムの国際化 ― 門田安弘(筑波大学)
   7.1 JIT生産システムの国際化における問題点 175
   7.2 外注取引の変革 176
   7.3 労使関係の変革 183
   7.4 GMのクオリティ・ネットワークとシンクロ組織 189
   7.5 JIT生産システムの海外移転 ― 4つのシナリオ 196
   参考文献 197
第8章 JIT生産システムの形成史 ― 竹野忠弘(名古屋工業大学)
   8.1 はじめに 198
   8.2 「トヨタ生産方式」における経営理念 201
   8.3 トヨタの経営史 203
   8.4 「トヨタ生産方式」のあゆみ 206
   8.5 むすび 211
   参考文献 212
   トヨタ生産方式の形成前史年表 214
第II部ジャストインタイム生産システムの理論研究
第1章 かんばん方式の最適化 ― 小島貢利(名古屋工業大学)
   1.1 はじめに 232
   1.2 かんばん方式 232
   1.3 従来のかんばん枚数決定法 234
   1.4 数理モデルによるかんばん方式の最適化 234
   1.5 おわりに 244
   引用・参考文献 245
第2章 かんばん方式の確率的性質と最適性 ― 中島健一(大阪工業大学)
   2.1 はじめに 247
   2.2 かんばん方式の確率的性質 248
   2.3 かんばん方式の理論的費用特性 252
   2.4 かんばん方式と最適政策 255
   2.5 おわりに 259
   引用・参考文献 260
第3章 かんばん方式とシミュレーション ― 高橋勝彦(広島大学)
   3.1 かんばん方式のモデル 262
   3.2 かんばん方式のシミュレータ 268
   3.3 指示量決定モデルによるシミュレーション 270
   3.4 指示時点決定モデルによるシミュレーション 275
   参考文献 281
第4章 組立ラインヘの製品投入計画の最適化 ― 田村隆善(名古屋工業大学)
   4.1 はじめに 284
   4.2 問題を規定するいくつかの要素 285
   4.3 作業負荷の平準化 287
   4.4 部品消費速度の平準化 291
   4.5 目標追跡法 292
   4.6 製品投入速度の平準化 296
   4.7 バイパスをもつラインヘの製品投入順序づけ問題 297
   4.8 おわりに 300
   引用・参考文献 300
第5章 多工程持ち作業の評価と最適化 ― 中出康一(名古屋工業大学)
   5.1 はじめに 304
   5.2 多能工が1人の場合 305
   5.3 複数の多能工をもつU字生産ライン 312
   5.4 性能比較 316
   参考文献 319
第6章 JIT国際物流の最適化 ― 平木秀作(広島修道大学)
   6.1 自動車産業の国際化とJIT国際物流 321
   6.2 相互補完システムと輸送方法 321
   6.3 相互補完システムの生産・輸送指示モデル 327
   6.4 相互補完システムの生産・在庫・輸送計画 335
   参考・引用文献 348
第7章 生産・物流システムの最適制御とJIT ― 大野勝久(名古屋工業大学)
   7.1 はじめに 351
   7.2 生産管理方式 352
   7.3 生産管理方式の比較 356
   7.4 最適制御政策 358
   7.5 生産・物流システムの最適制御 359
   7.6 修正政策反復法とニューロDPアルゴリズム 363
   7.7 プル方式間の比較 367
   7.8 おわりに 373
   参考文献 374
結言 ― 田村隆善(名古屋工業大学) 379
緒言 ― 大野勝久(名古屋工業大学) 1
   1. はじめに 1
   2. 本書の成り立ちと構成 3
16.

図書

図書
平川保博著
出版情報: 東京 : 森北出版, 2000.10  vi, 190p ; 22cm
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17.

図書

図書
古屋浩著
出版情報: 東京 : 学文社, 2000.10  xii, 318p ; 22cm
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18.

図書

図書
朝尾正 [ほか] 著
出版情報: 東京 : 共立出版, 2001.2  viii, 181p ; 21cm
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19.

図書

図書
佐藤知一著
出版情報: 東京 : 日本能率協会マネジメントセンター, 2000.4  330p ; 21cm
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20.

図書

東工大
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図書
東工大
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山本秀彦著
出版情報: 東京 : 共立出版, 2009.5  vii, 139p ; 21cm
シリーズ名: シリーズ知能機械工学 / 川崎晴久 [ほか] 編集委員 ; 1
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第1章 モノ作り自動化の歴史
   1章問題 6
第2章 工作機械の自動化
   2.1 NC工作機械の制御 7
   2.2 シーケンス制御 8
   2.3 NC制御 9
   2.4 位置の制御 11
   2.5 誤差 12
   2.6 NC制御方法 16
   2.7 NC制御の誤差補正 19
   2.8 輪郭制御 20
   2.9 NCの制御軸 24
   2章問題 27
第3章 生産技術
   3.1 生産技術とは 29
   3.2 設備投資金額と製品コストの設定 31
   3.3 工程設計 32
   3章問題 39
第4章 生産管理システム
   4.1 ガントチャート 41
   4.2 作業のスケジューリング 42
   4.3 フォワードスケジューリング 43
   4.4 バックワードスケジューリング 44
   4.5 プロジェクトスケジューリング 44
   4.6 PERT 47
   4.7 MRP 50
   4.8 0Rを用いるスケジューリング 56
   4.9 ラインバランシング 59
   4.10 平準化生産 60
   4.11 ジャスト・イン・タイム生産 65
   4.12 品質管理 70
   4章問題 71
第5章 生産に用いられる探索手法
   5.1 グラフ理論 73
   5.2 ダイクストラ法 77
   5.3 ルールによる探索 77
   5.4 仮説による探索 80
   5章問題 82
第6章 自律分散型FMSの実現
   6.1 近未来の生産システム 83
   6.2 自律分散型FMSの基本構成 84
   6.3 未来予測推論 85
   6.4 数値実験 87
   6章問題 90
第7章 バーチャルモデルによるセル生産
   7.1 VACSの概要 92
   7.2 バーチャル生産システム 93
   7.3 Q学習による部品配置 93
   7.4 VACSを用いた応用事例 94
   7章問題 97
第8章 JIT生産のリアルタイム制御
   8.1 対象生産システム 100
   8.2 後工程引取り生産システム 101
   8.3 アウトパターン概念と部品投入ルール 102
   8.4 SEALSのアルゴリズム 104
   8.5 部品投入if-thenルールの生成 106
   8.6 仮想生産 109
   8章問題 112
第9章 オフライン生産とシミュレーション
   9.1 1個流し生産ライン 114
   9.2 循環型固体を用いたGA結合型生産のシミュレーション 115
   9章問題 129
問題の解答例 131
参考文献 135
索引 137
第1章 モノ作り自動化の歴史
   1章問題 6
第2章 工作機械の自動化
21.

図書

図書
松井正之, 藤川裕晃, 石井信明著
出版情報: 東京 : 朝倉書店, 2009.9  v, 170p ; 21cm
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22.

図書

図書
D.J.バワーソクス, D.J.クロス, M.B.クーパー著 ; 松浦春樹, 島津誠訳者代表 ; 阿保栄司[ほか]訳
出版情報: 東京 : 朝倉書店, 2004.3  xiii, 278p ; 21cm
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23.

図書

図書
藤本隆宏著
出版情報: 東京 : 日本経済新聞社, 2004.6  xiv, 349p ; 20cm
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24.

図書

図書
西尾篤人著
出版情報: 東京 : 創成社, 2002.11  vii, 258p ; 21cm
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25.

図書

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図書
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山本孝, 井上秀次郎編
出版情報: 京都 : 世界思想社, 2007.7  vii, 346p ; 20cm
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はしがき
序章 生産マネジメントの意義・歴史・体系 山本孝 1
   序-1 生産マネジメントの意義 1
   序-2 生産マネジメントの歴史-JITおよびTQMへの進展を中心に- 5
   序-3 生産マネジメントの体系と各機能 8
   序-4 本書の構成 9
第Ⅰ部 生産マネジメントの1次機能-需要の3要素 : 品質(Q)・原価(C)・納期(D)の管理とその改善-
第1章 生産マネジメントの機能(1)-品質の管理と改善- 泉井力 14
   1-1 クォリティマネジメント 14
   1-2 クォリティマネジメント活動の必要性 17
   1-3 新製品開発と品質保証 23
   1-4 QCサークル 35
   1-5 クォリティマネジメントにおける問題解決法 37
   1-6 課題達成型アプローチ 46
   1-7 問題解決力評価のポイント 49
第2章 生産マネジメントの機能(2)-原価・生産性の管理と改善- 井上秀次郎 54
   2-1 利益政策 54
   2-2 原価計算 58
   2-3 原価管理 65
   2-4 原価企画 71
第3章 生産マネジメントの機能(3)-納期・工程の管理- 黒澤敏朗 81
   3-1 納期・工程の計画と統制 81
   3-2 納期の管理 : 生産計画 82
   3-3 日程計画 86
   3-4 スケジューリングの技法 91
   3-5 プロジェクトにおける生産計画 : PERT/CPM 94
   3-6 工程の管理 : 生産統制 106
第Ⅱ部 生産マネジメントの2次機能-生産の4要素 : 労働力・材料・生産設備・生産情報の管理とその改善-
第4章 生産マネジメントの機能(4)-作業の管理と改善- 前川武彦 112
   4-1 IE(インダストリアル・エンジニアリング) 112
   4-2 方法研究 119
   4-3 作業研究 129
   4-4 時間研究 133
   4-5 稼働分析 140
   4-6 ラインバランス分析 148
   4-7 マテリアル・ハンドリング 149
第5章 生産マネジメントの機能(5)-資材購買,外注管理,在庫管理,運搬管理- 木野龍太郎 154
   5-1 資材購買 154
   5-2 外注管理 160
   5-3 在庫管理 169
   5-4 運搬管理 169
   5-5 物流の課題 182
第6章 生産マネジメントの機能(6)-設備管理-鹿島啓 184
   6-1 設備管理 184
   6-2 設備投資の評価・決定 187
   6-3 自動化戦略 191
   6-4 設備の調達と保全 199
   6-5 TPMと自主保全 207
   6-6 21世紀の設備管理の課題と方向性 214
第7章 生産マネジメントの機能(7)-生産情報システム- 田中聡 216
   7-1 生産情報システムの企画 216
   7-2 生産情報システムの開発 227
   7-3 生産情報システムのリスク管理 242
   7-4 生産情報システムのグローバル化 250
第Ⅲ部 生産マネジメントの発展および関連
第8章 ジャストインタイム生産システム 山本孝 258
   8-1 JIT生産システムの理念 258
   8-2 具現化のためのツール・方策 260
   8-3 改善事例 266
第9章 セル生産システム 藤本国也・樋口雅俊 270
   9-1 セル生産の理念 270
   9-2 セル生産の実例 277
第10章 TQM(Total Quality Management) 岩崎日出男 284
   10-1 TQM 284
   10-2 日本のTQM 285
   10-3 方針管理 290
   10-4 日常管理 292
   10-5 TQMとISO9000 295
   10-5 TQMの課題 298
第11章 環境マネジメントシステム 山本達郎 300
   11-1 地球環境問題の実態とその捉え方 300
   11-2 世界の動きとわが国の動向 305
   11-3 環境保全にかかる法規 307
   11-4 廃棄物等の処理・管理 310
   11-5 1SOl4000規格とその概要 312
   11-6 先進企業の環境保全への取り組み 314
第12章 生産戦略・生産企画 柏原秀明 317
   12-1 経営環境の変化と生産戦略・生産企画 317
   12-2 経営企画 321
   12-3 製品企画 321
   12-4 需要予測 326
   12-5 新工場企画 328
   12-6 生産のグローバル化とその対応 330
終章 生産マネジメントの機能と発展 井上秀次郎 332
索引 339
執筆者紹介 345
はしがき
序章 生産マネジメントの意義・歴史・体系 山本孝 1
   序-1 生産マネジメントの意義 1
26.

図書

東工大
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図書
東工大
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鈴木良始, 那須野公人編著
出版情報: 京都 : ミネルヴァ書房, 2009.4  x, 218p ; 22cm
シリーズ名: 現代社会を読む経営学 ; 8
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はしがき
第1章 ものづくり論とアーキテクチャ論 -鉄鋼,半導体,自動車から考える- 鈴木良始 1
   1 製品アーキテクチャ論とは 1
   2 工程アーキテクチャ論とは 5
   3 工程アーキテクチャと生産現場の組織能力 : 鉄鋼業を事例として 7
   4 半導体の工程アーキテクチャ : 工程開発技術者に尋ねると 15
   5 工程アーキテクチャ論の限界 18
   6 製品アーキテクチャと自動車生産現場の組織能力 21
   7 生産現場のものづくり論をアーキテクチャ論から解放する 24
第2章 多品種展開と自動車生産システムの新動向 -自動車企業のグローバル化を事例として- 今田治 27
   1 グローバル化と生産システムの課題 27
   2 研究・開発体制の強化とプラットフォームの共通化 33
   3 生産ラインの新たなフレキシビリティの確保 38
   4 多車種混流生産のための技術と管理 : 日産車体の事例 41
第3章 現代のものづくりと市場適応 -時間をめぐる競争- 富野貴弘 49
   1 ものづくりにおける時間をめぐる競争 49
   2 生産システムの市場適応 51
   3 自動車企業のケース 60
   4 市場への適応と安定生産とのバランス 66
   5 長短の生産サイクルの共存 68
   6 市場適応と競争力 69
第4章 品質管理の日本的特質 -その組織と担い手の分析を中心に- 片渕卓志 73
   1 品質管理の日本的特質とは何か 73
   2 敗戦から1950年代までの日本における品質管理の推移 74
   3 トヨタの事例 83
   4 品質管理の日本的特質 : 品質向上と原価低減を両立させるメカニズム 92
第5章 トヨタ生産方式における労働と管理 -労務管理をめぐる公正性と効率性- 小松史朗 95
   I トヨタ生産方式と技術・技能・労働 95
   2 トヨタ生産方式の生成過程 96
   3 トヨタ生産方式と知識・技能 98
   4 トヨタ自動車における技能系人材養成 102
   5 トヨタ生産方式と非典型雇用化 110
   6 トヨタ生産方式と雇用・労働のあり方 117
第6章 セル生産方式と市場,技術,生産組織 -組立方式100年の発達史の中で考える- 鈴木良始 121
   1 移動式組立ラインの特質 125
   2 現代的市場条件と移動式組立ラインの不適合 130
   3 セル生産方式の特質と固有技術 137
   4 現代的市場条件への適合 140
   5 労働力面の制約とセル生産方式の新展開 147
第7章 セル生産方式と労働 那須野公人 -労働の人間化の視点より- 147
   1 セル生産方式の出現とその変容 147
   2 セル生産方式とトヨタ生産方式 151
   3 セル生産方式の特質 : ボルボ生産方式との比較より 157
   4 セル生産方式と「請負」労働者の活用 163
   5 工場の国内回帰,「偽装請負」の摘発とセル生産方式の変容 166
   6 「セル生産方式」の将来 171
第8章 EMSと社会的分業構造の新展開 -エレクトロニクス産業における多品種大量生産システム- 秋野晶二 175
   1 製造とブランド 175
   2 日本企業の優位性と分業構造 177
   3 EMSの発展と現状 182
   4 EMSと新しい社会的分業構造 190
   5 現代の社会的分業の位置 197
終章 日本のものづくりとその将来 那須野公人 203
   1 世界同時不況の到来 203
   2 本書の概要 204
   3 わが国企業のものづくりとその展望 212
索引 215
はしがき
第1章 ものづくり論とアーキテクチャ論 -鉄鋼,半導体,自動車から考える- 鈴木良始 1
   1 製品アーキテクチャ論とは 1
27.

図書

東工大
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図書
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山口文紀著
出版情報: 東京 : 日本能率協会マネジメントセンター, 2005.12  187p ; 22cm
シリーズ名: 絵でみるシリーズ
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はじめに 5
どうやってライバルに差をつけるか 14
自社の強みを確認する(P-Q特性の決定) 20
人・機械・材料を使って良いモノを早く安く作る(3MとQCD) 26
生産管理とは 30
どこにどんな工場を建てるか①(工業立地) 32
どこにどんな工場を建てるか②(工場立地) 34
どんなモノの作り方が良いか(生産形態) 36
いいモノを早く安く作るための道具①人について 44
いいモノを早く安く作るための道具②機械について 46
いいモノを早く安く作るための道具③材料について 48
作ってから売るか、売ってから作るか(見込生産と受注生産) 50
工場をデザインする(SLPによる工場設計) 54
生産現場のPDCA(工程管理の本質) 58
どのように生産計画を立てるか 62
見込生産の工場は数量を重視する(ライン編成と流動数分析) 64
受注生産の工場は時間を重視する(製造リードタイムと納期順守) 66
ロスタイムとは 70
コストを重視するか、時間雀視するか(ロット生産) 72
品質とは何か(品質の定義) 78
代用特性とは何か 80
環境対策も品質管理の一つ 82
すべてを検査できない中で品質を保証する(統計的品質管理) 84
統計的品質管理のベースとなる統計分布 86
統計分布の特性を表す平均値と標準偏差 88
スリーシグマやシックスシグマとは何か 90
モノの受入時と出荷時に品質をチェックする(抜取検査) 94
モノを作りながら品質をチェックする(管理図) 98
全員参加の品質向上運動(TQCとQC7つ道具) 102
工場のもうけのしくみ(損益計算書を読む) 108
製造原価報告書のしくみ 110
2つの原価計算の方法(総合原価計算と個別原価計算) 114
高くついたか安く済んだかのチェック(標準原価計算) 118
IE(Industrial Engineering)とは何か 124
作業の分類 126
作業時間比率の改善 128
作業時間の改善 132
作業標準化の手順 134
資材購買とは何か 138
購買管理の5原則 140
どんな買い方をするのかを決める(購買方式) 142
購買の種類(具体的購買行動) 144
工場倉庫での欠品を防ぐ(在庫管理) 146
定期補充発注方式とダブルピン法 148
工程の購買としての外注利用(外注管理) 150
外注企業の分類 152
とにかく機械は停めない(稼働率の定義) 156
フェールセーフとフールプルーフ 160
生産設備の寿命と生産保全の対象 162
アペイラビリティと5つの保全活動 164
標準品でも在庫ゼロを目指すJIT生産(かんばん方式) 168
受注生産の在庫ゼロを目指すJIT購買(MRPシステム) 172
大量生産の多品種化と生産性向上の両立(セル生産とモジュール生産) 174
安全の3原則 180
整理整とんの実施と5S運動 182
労働災害の指標 184
災害の種類と防止対策 186
はじめに 5
どうやってライバルに差をつけるか 14
自社の強みを確認する(P-Q特性の決定) 20
28.

図書

図書
中尾政之, 畑村洋太郎共著
出版情報: 東京 : 養賢堂, 2002.10  12, 253p ; 21cm
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29.

図書

図書
森戸晋, 逆瀬川浩孝著
出版情報: 東京 : 朝倉書店, 2000.5  vi, 237p ; 22cm
シリーズ名: 経営工学ライブラリー ; 5
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30.

図書

図書
大場允晶, 藤川裕晃編著
出版情報: 東京 : 文眞堂, 2009.11-  冊 ; 21cm
シリーズ名: 文眞堂ブックス
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31.

図書

図書
坂本碩也著
出版情報: 東京 : 理工学社, 2000.1  xii, 195p ; 21cm
シリーズ名: 機械工学入門シリーズ
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32.

図書

東工大
目次DB

図書
東工大
目次DB
徳山博于, 曹徳弼, 熊本和浩著
出版情報: 東京 : 朝倉書店, 2002.4  ix, 202p ; 21cm
シリーズ名: 経営システム工学ライブラリー ; 7
所蔵情報: loading…
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1.生産管理の歴史 1
   1.1 はじめに 1
   1.2 科学的管理法 2
   1.3 フォードの生産方式 8
   1.4 GM生産管理方式 10
   1.5 トヨタ生産方式 13
   1.6 リーン生産方式 16
   1.7 おわりに 18
2.製販サイクル 19
   2.1 はじめに 19
   2.2 生産プロセスの形態 20
   2.3 製販サイクルの基本形態 23
   2.4 計画と統制 24
   2.5 日程計画 25
   2.5.1 生産計画の機能構成 25
   2.5.2 負荷計画 27
   2.5.3 工程編成 30
   2.5.4 進行管理 31
   2.6 おわりに 35
3.需要予測 37
   3.1 はじめに 37
   3.2 需要 38
   3.2.1 需要とは 38
   3.2.2 需要の変動 38
   3.3 需要分析 39
   3.3.1 傾向分析 40
   3.3.2 周期分析 42
   3.3.3 相関分析 44
   3.4 需要予測 45
   3.4.1 単純移動平均法 46
   3.4.2 指数平滑法 47
   3.4.3 ARIMAモデル 48
   3.4.4 新製品普及モデル 49
   3.5 おわりに 51
4.在庫管理 53
   4.1 はじめに 53
   4.2 在庫の分類 54
   4.2.1 ロットサイズ在庫 54
   4.2.2 安全在庫 55
   4.2.3 見越し在庫 56
   4.2.4 デカップリング在庫 56
   4.3 在庫の補充方式 57
   4.3.1 発注点方式 57
   4.3.2 補充点方式 58
   4.3.3 定期補充方式 58
   4.3.4 定期補充点方式 59
   4.4 発注量の計算方法 59
   4.4.1 経済発注量 59
   4.4.2 WW法 62
   4.4.3 新聞売り子問題 64
   4.5 おわりに 65
5.生産計画 67
   5.1 はじめに 67
   5.2 MRP 68
   5.2.1 MRPの考え方 68
   5.2.2 部品表と資材所要量展開 69
   5.2.3 MRPシステム 72
   5.3 JIT 73
   5.3.1 源流管理とTQM 75
   5.3.2 カンバン方式 76
   5.3.3 平準化 78
   5.3.4 段取り技術 81
   5.3.5 レイアウト 83
   5.4 制約条件理論 84
   5.4.1 ドラム・バッファ・ロープ 84
   5.4.2 思考プロセス 85
   5.4.3 TP会計 86
   5.4.4 クリティカルチェーン 87
   5.5 生産スケジューリング技法 88
   5.5.1 フローショップスケジューリング技法 88
   5.5.2 ジョブショップスケジューリング技法 92
   5.6 おわりに 96
6.大型プロジェクトの管理 98
   6.1 はじめに 98
   6.2 プロジェクト計画技法 99
   6.2.1 代表的なプロジェクト計画技法 99
   6.2.2 バーチャート方式のプロジェクト計画技法 101
   6.2.3 ネットワーク方式のプロジェクト計画技法 102
   6.3 PERT 104
   6.3.1 アローダイヤグラムによるプロジェクトの記述 104
   6.3.2 PERT計算 108
   6.3.3 山積み・山くずし 112
   6.3.4 PERTによるプロジェクト管理の進め方 115
   6.4 おわりに 117
7.物流管理 120
   7.1 はじめに 120
   7.2 物流業務 121
   7.2.1 包装 121
   7.2.2 保管 122
   7.2.3 荷役 122
   7.2.4 輸送 123
   7.2.5 配送 124
   7.3 配送計画 125
   7.3.1 巡回セールスマン問題 125
   7.3.2 配送計画問題 132
   7.4 物流施設計画 137
   7.4.1 施設配置問題 137
   7.4.2 施設レイアウト技法 138
   7.4.3 施設の統合と分散 140
   7.5 おわりに 140
8.サプライチェーンマネジメント 142
   8.1 はじめに 142
   8.2 サプライチェーンマネジメントとは 143
   8.3 多段階在庫システム 148
   8.3.1 需要の従属性 148
   8.3.2 エシェロン在庫 149
   8.4 ブルフィップ効果 150
   8.4.1 サプライチェーンにおける情報伝達 150
   8.4.2 ブルフィップ効果 150
   8.4.3 デカップリング在庫 154
   8.5 サプライチェーンマネジメント手法 157
   8.5.1 バタフライ関係からダイアモンド関係へ 157
   8.5.2 QRとECR 159
   8.5.3 CRPとVMI 161
   8.5.4 3PL 162
   8.6 サプライチェーン取引関係 164
   8.6.1 集中意思決定とインセンテイプ 164
   8.6.2 最低購買量取引 164
   8.7 おわりに 167
9.生産管理と情報通信技術(IT) 168
   9.1 はじめに 168
   9.2 生産・物流管理とIT 170
   9.2.1 作業指示・実績管理とIT 170
   9.2.2 工程計画とIT 172
   9.2.3 生産計画とIT 177
   9.3 生産・物流戦略とIT 177
   9.3.1 在庫政策評価 177
   9.3.2 物流システム再構築 180
   9.3.3 生産システムの設備投資意思決定支援 183
   9.4 企業間連携 187
   9.4.1 EC 187
   9.4.2 サプライチェーン情報共有 189
   9.5 生産情報システムの全体イメージ 190
   9.6 おわりに 192
   参考文献 194
   索引 197
1.生産管理の歴史 1
   1.1 はじめに 1
   1.2 科学的管理法 2
33.

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東工大
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東工大
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門田安弘著
出版情報: 東京 : ダイヤモンド社, 2006.2  xxviii, 570p ; 22cm
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   まえがき i
   原著刊行に寄せて(大野耐一) vii
   第Ⅰ部トータルシステム-トヨタプロダクションシステムの発想 1
第1章トヨタ生産方式の体系 3
   §1本章の目的 3
   §2システムの基本目的 4
   (1)究極目的はコスト低減によって利益を生むこと 4
   (2)作りすぎのム夕を排せばコストは下がる 4
   (3)数量管理・品質保証・人間性の尊重 7
   (4)ジャストインタイムと自働化 8
   (5)少人化と創意工夫 8
   §3ジャストインタイム 10
   生産の流れを逆の方向から見る 10
   システムを支える6つの措置 11
   §4かんばん方式 11
   かんばん方式はトヨタシステムの手段である 11
   かんばんによっていかに情報を伝達するか 12
   §5生産微調整のためのシステム 13
   減産,増産の変化にいかに対応するか 13
   §6生産の平準化がシステムの基礎 14
   各種製品の販売速度に合わせて生産する 14
   1日の生産順序を決める計算方法 15
   製品の多様性に汎用設備で対応 16
   §7段取替え時間の短縮 17
   所要時間3時間を3分に短縮する 17
   §8工程レイアウトの効果的設計 18
   (1)単能作業者を多能作業者に変える 18
   (2)特定製品の生産時間が短縮できる 19
   §9作業の標準化の達成 19
   標準作業組合せ票と標準作業票 19
   §10自働化:不良品発生防止装置 21
   異常を自動的にチェックするシステム 21
   「目で見る管理」の代表例 22
   §11改善活動:システムの基礎要件 22
   QCサークルで改善を提案する 22
   §12システムの要約 23
   必要な物を,必要なときに,必要な量だけ生産する 23
   第Ⅱ部サブシステム-トヨタプロダクションシステムの柔構造 25
第2章かんばん方式の技術と応用 27
   §1通常のシステムとトヨタかんばん方式の違い 27
   トヨタ生産方式イコールかんばん方式ではない 27
   通常の生産システムの根本的欠陥 27
   革命的な,前工程からの「引っ張り方式」 28
   §2倉庫を不要にするかんばん方式 29
   (1)「引取りかんばん」と「生産指示かんばん」 29
   (2)「外注かんばん」の本質は「引取りかんばん」 31
   (3)「信号かんばん」は2種類ある 32
   §3各種かんばんを使いこなす技術 34
   かんばんが使われる8つの段階 34
   §4生産指示かんばんの2つの使い方 37
   発注の時期だけ注意すればよい 37
   §5生産指示かんばんの最大滞留枚数 39
   §6かんはん方式のルール 41
   (1)トップ経営者の強い決断が必要とされる 41
   (2)かんばんは凶器にも変わり得る 42
   (3)「水すまし」と「定時・巡回混載方式」 43
   (4)理想的なコンベヤーラインを実現する仕組み 44
   (5)作業の標準化は不良品をなくす 45
   (6)現場の改善が在庫を減らす 46
   (7)突然の需要変動や,緊急事態に対する適応性 47
   §7緊急事態を打開するその他のかんばん 50
   (1)特急かんばん 50
   (2)臨時かんばん 50
   (3)受注生産かんばん 52
   (4)通しかんばん 52
   (5)共用かんばん 53
   (6)かんばんとしての台車,またはトラック 53
   (7)ラベル 54
   (8)フルワークシステム 54
第3章企業グループにおける外注かんばんと順序計画表の適用 59
   §1企業グループにおけるかんばん方式の適用 59
   既存の生産システムは全面的に再編成されなければならない 59
   §22つの情報提供:月次情報と日次情報 61
   後補充方式と順序引き方式 61
   §3かんばんを利用した後補充方式 62
   注意すべき2つの点-外注かんばんはサプライヤーにどう適用されるか 62
   時間を短縮し,人員を減らすメリット 64
   ム夕のないかんばんの流れ-仕掛けかんばんはサプライヤーの工場内をどう巡回するか 65
   §4順序計画による順序引き方式 67
   工場とサプライヤー間の情報の伝達方法 67
   §5ストアの広さと部品の種類およびサイズ 69
   最低限の部品在庫は必要とされる 69
   §6サプライヤーにおける順序計画表の使用法 70
   組立ラインを2分する 70
   §7トヨタシステムに対する共産党の批判 72
   「下請け業者がいじめられている」 72
   §8公正取引委員会の指導 74
   公取委の3つの指摘 74
   §9トヨタはどう対応したか 77
   (1)問題点はほとんど解消された 77
   (2)問題は無理解な親会社が引き起こす 78
   (3)サプライヤー自身も適応能力を高めるべきだ 80
   (4)トヨタシステムはいかなる国,いかなる企業にも適用できる 82
   §10親メーカー内部における外注かんはんの処理法 82
   7つの段階が踏まれなければならない 82
   §11購入部品の在庫量 86
   かんばんの枚数は月の生産台数によって調整する 86
   §12納入システムおよび納入サイクルの実例 87
   (1)かんばん方式に基づく納入の特徴点 87
   (2)工場別納入便数と納入時間表 88
   §13かんばん方式と非常事態への適応体制 90
   かんばん方式はあらゆる非常事態に対処できる 90
第4章平準化生産-需要変動への迅速な対応 93
   §1平準化生産の概念 93
   売れるものを売れるだけ作る手段 93
   §2総量の平準化 94
   需要変動と生産能力計画 96
   §3品種別数量の平準化と3つの平準化概念 99
   (1)品種別数量の平準化 99
   (2)車種投入順序計画による3つの平準化の調整 101
   §4平準化生産の2段階 105
   §5平準化生産の要約 106
   §6平準化生産を支えるフレキシブルな機械 108
   §7かんばん方式とMRPとの比較 109
   (1)平準化可能な場合に生産の微調整が容易 109
   (2)MRPの解説 110
   (3)MRPとかんばん方式の併用システム 112
第5章サプライチェーンマネジメントの情報システム-トヨタと販売業者と部品メーカーを結ぶ 115
   §1ディーラーとトヨタの間の情報システム(オーダー・エントリー・システム) 115
   (1)月次生産予定計画の決定-基本生産計画と部品納入内示表の作成 116
   (2)日次の生産実施計画の決定-配送予定表と順序計画の作成 116
   (3)順序計画は組立ラインにどう伝えられるか 119
   (4)流通段階のオンライン・システム 121
   §2トヨタとサプライヤーの間の情報システム 122
   (1)部品納入内示表 122
   (2)VANによるクループ内の回線網 124
   §3サプライチェーンマネジメントの情報システム 125
   §4部品の輸送方式 127
第6章生産リードタイムの短縮 129
   §1時間短縮によって生まれる4つのメリット 129
   §2狭義の生産リードタイムの構成 131
   3要素を短縮することがジャストインタイム生産に必要 131
   §31個流しによる加工時間の短縮:フォードシステムを超えた「見えざるコンベヤー方式」 134
   (1)全工場が一体となった1個流しの生産システム 134
   (2)多能工による多工程持ちで1個流しの実現 135
   §4トヨタシステムの工場工程 137
   トヨタの工程は5つのカテゴリーに分類できる 137
   §5小ロット生産による加工時間の短縮 138
   (1)段取替え時間の短縮に比例してロットサイズは縮小する 138
   (2)小ロット生産のメリットは多品種生産のとき生ずる 140
   (3)ロットサイズ縮小管理表 141
   §6待ち時間の短縮 142
   (1)各工程を同期化するにはどうするべきか 142
   (2)ロット生産の終了待ちを短縮するには 143
   §7運搬時間の短縮 145
   機械は生産の流れに即応して配置される 145
   §8より広義の生産リードタイムとその短縮 146
   §9ファクトリーオートメーションのあるべき方法 147
   理想的ファクトリーオートメーションのための5つの方法 147
乗7章段取替え時間短縮の概念と手法 153
   §1段取替え時間の短縮の効果 153
   外国では2時間から1日,トヨタでは1分以下 153
   機械の稼働率が低下しても在庫の最小化を優先する 154
   §2段取替え時間を短縮する4つの概念 155
   まず4つの重要な概念の認識を 155
   (1)概念1「内段取りを外段取りから切り離す」 155
   (2)概念2「内段取りはできるだけ外段取りに切り換えていく」 155
   (3)概念3「調整の過程(アジャストメントプロセス)を一切排除する」 156
   (4)概念4「段取替え作業そのものをなくしてしまう」 159
   §3段取替えの手法 160
   6つの手法で時間短縮が達成される 160
   (1)手法1「外段取りの作業を標準化する」 160
   (2)手法2「当該機械の必要部分だけを標準化する」 161
   (3)手法3「スピード締め具を使用する」 161
   (4)手法4「補助用具を使用する」 163
   (5)手法5「並行作業を進める」 163
   (6)手法6「機械を利用した自動段取替え方式を使う」 163
   トヨタシステムを導入するための一番やさしい方法 164
第8章標準作業-最小の労働力による生産 165
   §1標準作業の目的と3要素 165
   標準作業の目的は能率的な労働による高い生産性 165
   タクトタイム,標準作業順序,標準手持ちの3要素 166
   §2標準作業の諸要素を決定する 166
   具体的な決定は現場監督者が行う 166
   標準作業を決める5つの手順 167
   (1)タクトタイムを決める 167
   (2)部品1単位当たりの完成時間を決める 168
   (3)標準作業順序を決める 170
   (4)仕掛け品の標準手持ち量を決める 179
   (5)標準作業票を作成する 180
   §3システムを成功裏に実施するカギ 181
   作業者が自分の製品の品質に責任を持つ意欲の形成 181
   トヨタ生産方式の背景にある最も基本的な考え方 182
第9章機械配置と多能工-柔軟な職場づくり 183
   §1少人化のためのレイアウトと多能工:需要への柔軟な対応- 183
   トヨタはあらゆる需要変動に対応できる 183
   現場の作業者数をいかに柔軟に変更するか 184
   ジョブローテーションで多能工を育成する 184
   §2U字型レイアウトの重要な利点 185
   (1)ラインの出口と入口の作業は同一人によって行われる 185
   (2)トヨタが避けた3つの不適切なレイアウト 187
   (3)連結U字型レイアウト-U字型ラインを連結する 190
   §3多能工を育て,少人化を達成 193
   いかなる工程のいかなる職分にも通じた熟練工 193
   §4ジョブローテーションを通じ多能工を養成 193
   (1)ジョブローテーションの3つのステップ 193
   (2)ジョブローテーション計画の具体例 196
   §5アメリカ対日本:多能工の有無を考える 200
   (1)キャタピラー・トラクターの実態研究 200
   (2)アメリカの労働者はほとんどが単能工である 202
   (3)従業員の配置転換はほとんどなされない 203
   (4)多能工を支える日本の雇用制度 204
第10章改善活動-少数精鋭の達成 207
   §1生産性と人間性の衝突を解消 207
   §2ムダな作業と付加価値を伴う作業 209
   (1)あらゆる現場作業は3つに分類できる 209
   付加価値を高める正味作業はごく小さい 210
   (2)作業者数の削減 210
   改善策の1例,7人の作業者を5人にする 214
   §3作業の改善と機械の改善 215
   まず手作業の改善から着手すべき 215
   §4自働化を推進する際の問題と方針 216
   (1)「省人化」と「省力化」は明確に区別されるべき 216
   (2)作業者数の弾力性を維持するための2つの方針 217
   §5作業改善における人間性の尊重 218
   (1)目標は以前と同じ労働量で付加価値のある作業を増やすこと 218
   (2)人間性の尊重とは人間のエネルギーを有効な作業に結び付けること 218
   (3)作業者と監督者の信頼関係が最も大切-「職制における上下間のコミュニケーションをよくすること」 219
   §6提案制度の真の目的とメリット 220
   (1)提案制度の目的は「よい品,よい考え」 220
   (2)現場からの提案を実現する手順 220
   (3)トヨタの改善活動の対象事項のリスト 222
   (4)提案の94パーセントが採用されている 224
   §7かんばん方式と表裏一体の改善活動 225
   かんばん方式が改善活動を刺激する 225
   §8QCサークルの構成とテーマ 227
   (1)QCサークルは積極的に活動しているか否かが評価の基準 227
   (2)QCサークルの構成 229
   (3)QCサークルのテーマと実績 229
   (4)3つの表彰制度の表彰細則 231
   §9技能系の新人事制度 233
   (1)改善能力とモティベーションを高める労務管理制度 233
   (2)専門技能職の導入 233
   (3)専門技能修得制度 234
   (4)「いきいきアクションプログラム」 235
   (5)技能系の新人事制度 237
   (6)育成評価シートによる「話合い制度」 239
第10章の補論現場改善のための詳細分析方法 241
   §1まえがき:1人の人には常に1人工の仕事を 241
   §2多工程持ちのための現状分析の諸概念 241
   (1)人の能力に関する諸概念とその計算法 241
   (2)設備能力に関する諸概念とその計算法 244
   (3)可動率の概念とその計算法 245
   §3設備と人の実態図 246
   (1)設備と人の実態図の作り方 247
   (2)設備と人の実態図の使い方 248
   §4改善結果の総合的業績評価の尺度 250
   生産性による評価の際の留意点 250
第11章自働化による品質保証 253
   §1トヨタの品質管理活動の発展 253
   品質管理は全社的関心事 253
   §2統計的品質管理の限界 255
   1台の不良車も許されない-全数的自己検査方式 255
   §3ニンベンのある自働化 258
   (1)トヨタが開発した「人間の判断力を持った自働化」 258
   (2)不良品が発生するとラインがストップする-自働化の目的 258
   §4自働化を達成する技法 260
   (1)ラインをストップさせる方法と原因 260
   (2)人の判断による不具合防止-フォードシステムに比べての優位性 262
   (3)機械による自動チェックが人間の判断を助ける 264
   (4)ラインをとめるためのポカヨケ(フールプルーフ)システム 265
   §5目で見る管理 268
   ビジュアル・コントロールの4つの手段 268
   §6日本型の全社的品質管理 273
   日本的TQC,CWQCの3つの特徴 273
   (1)全部門がQMに参加 274
   (2)全階層の従業員がQMに参加する 275
   (3)QMは会社の関連諸機能と密接に結びついている 275
第12章クロス・ファンクショナル・マネジメント 277
   §1機能別会議によるトヨタの管理システム 277
   品質保証と原価管理が会社にとって最も必要な機能 278
   §2品質保証の機能とは何か 279
   「いつ」「何を」「誰が」「どこで」保証すべきかを明確にする 279
   §3原価管理の機能とは何か 279
   原価管理とは,目標利益を達成するための原価低減である 279
   §4各部門の機能別管理への寄与の認識 282
   (1)機能は多すぎても少なすぎても弊害が生まれる 282
   (2)トヨタの機能別管理は6つの機能に整理されている 284
   §5クロス・ファンクショナル・マネジメントの組織 284
   (1)トヨタのトップマネジメント組織 284
   (2)合同機能会議と拡大機能会議 286
   (3)第1次石油ショックを乗り越えた原価管理機能会議 286
   §6クロス・ファンクショナル・マネジメントの運営 287
   (1)基本計画から各機能の年度目標までの決定 287
   (2)末端の作業現場まで会社方針をいかに徹底させるか-会社方針の展開 289
   (3)管理計画を成功させるための4つの特別配慮-機能別会議の重要考察事項 291
   (4)機能別管理方式の他にない利点 291
第13章原価改善 293
   §1原価改善システムの意義 293
   §2製品別の原価改善 294
   §3期別・部門別の原価改善 295
   §4原価改善目標額の算定法 297
   §5「方針管理」による原価改善法 301
   §6トヨタ生産方式による現場改善活動 303
   §7原価改善差異の測定と分析 304
   第Ⅲ部計数的支援システム 309
第14章車種投入順序計画の手法 311
   §1混合ライン上に各車種をどう順序づけて投入するか 311
   §2組立ラインを管理する2つの目標 312
   トヨタでは各種部品の使用速度を一定にすることを重要視する 312
   (1)目標1:組付工数の平準化 312
   (2)目標2:部品使用速度の平準化 313
   §3目標追跡法 316
   (1)トヨタの手法の一般化モデル-数字例 316
   (2)目標追跡法の評価 319
   §4トヨタの実際のアプローチ 321
   (1)単純化された手法 321
   (2)2つの平準化目標の同時達成 321
   (3)実際の混合生産データの例 323
第15章新しい順序計画法と若干の関連技法 325
   §1目標追跡法の新しい発展形態 325
   §2平準化のための新たな順序計画法 325
   (1)順序計画の基本ロジック 325
   (2)補助的ルール 330
   §3人工知能(AI)を用いた車両投入スケジューリング 331
   (1)Alによる塗装完了ストレージの管理 331
   (2)エキスパートシステムの効用 333
   (3)車両投入順序決定のための知識ベース:5つのパターン 334
   §4製品間のリードタイム差を吸収する方法 337
   (1)リードタイムの長さの吸収法 337
   (2)工数差の吸収法 337
第16章かんばん枚数の決定 341
   §1在庫管理方式としてのかんばん方式 341
   (1)一般的には「定量発注方式」と「定期発注方式」 341
   (2)トヨタは,「定量生産指示方式」と「定期生産指示方式」 342
   (3)かんばん方式と伝統的在庫管理モデルとの違い 344
   §2定量生産指示方式のかんばん枚数 345
   (1)前工程における生産指示かんばん枚数の決定 345
   (2)ロットサイズの主要決定要因:外段取り時間をいかに短縮するか 346
   (3)ロットサイズが比較的大きい場合の,かんばん総枚数と三角かんばんの位置 347
   (4)通常の生産指示かんばんは,何校まで貯めてよいか 348
   (5)ロットサイズが1箱の場合の,かんばん総枚数 348
   (6)トータルなコンベヤーライン生産方式 349
   §3定期生産指示方式のかんばん枚数 350
   (1)定期発注方式の基準量,発注サイクル,発注量 350
   (2)後工程の引取りかんばん・外注かんばん枚数の決定 351
   (3)後工程の引取りかんばん枚数の決定 352
   §4かんばんの枚数を変更せずにリードタイムを変更する方法- 353
   トヨタではかんばん枚数の変更よりリードタイムの変更が重要視される 353
   §5監督者がかんばん枚数におよぼす影響 355
   監督者は自分の望む枚数を使ってよいが,必要最小限まで減らす 355
   §6外注かんばんに関する定期生産指示方式 356
   (1)巡回混載方式による定期生産指示方式 356
   (2)外注かんばん総枚数の計算例 358
   (3)予定外の事柄にサプライヤーはどう対処すべきか 359
第16章の補論かんばん枚数計算式の安全係数の求め方-伝統的在庫管理モデルに学ぶ 361
   §1まえがき 361
   §2定量発注法モデル 362
   (1)記号の定義 362
   (2)需要量だけにバラツキがある場合の,発注量の安全係数の求め方 362
   (3)需要量とリードタイムにバラツキがある場合の発注点の安全在庫量の求め方 364
   §3定期発注法 364
   (1)発注間隔あるいは入荷間隔の求め方 364
   (2)発注量の求め方 365
   (3)発注量に占める安全在庫量の求め方 366
第17章かんばん支援情報システム-MRPから電子かんばんまで 369
   §1トヨタ生産方式は情報システムの側面支援を受けている 369
   コンピュータ情報システムを構成する7つのサブシステム 370
   技術データベースサブシステム 371
   §2資材所要量計算サブシステム 371
   §3かんばん基準計画サブシステム 372
   §4工程負荷計画サブシステム 374
   §5伝票発行サブシステム 375
   (1)かんばん方式と金銭決済 375
   (2)順序引き方式での決済システム 376
   (3)後補充方式での決済システム 377
   (4)OCRカードの種類と流れ 380
   (5)委託組立や委託加工(外注加工)での決済システム 380
   §6電子かんばん:長い運搬リードタイムへの対応 383
   §7実績収集サブシステム,実績推移サブシステム 385
第18章かんばん方式の実際 387
   §1まえがき 387
   §2プレスラインの三角かんばんと材料請求かんばん 387
   ルーレットの使い方 389
   §3ハイヤー方式による部品の呼出し 390
   §4工具・治具のかんばんによる管理 392
   §5エンジンの順序引取りとかんばん方式による引取り 393
   (1)順位指示書の具体例 393
   (2)エンジンの順序引取り 395
   (3)エンジンの後補充引取り(かんばん方式による引取り) 395
   §6多品種少量生産に「1個流し」で対応 397
   §7経済発展に伴って出てきた物流上の諸問題 399
   (1)運搬費用は増加しない,交通渋滞は緩和される,運送の人手は少なくてすむ 400
   (2)物流の外部環境を合理化すべき 401
   §8かんばん方式のチェックリスト 401
   §9分権的管理システムとしてのかんばん方式 403
第19章かんばん回収枚数の平準化 407
   §1かんばん枚数平準化への障害 407
   §2かんばんの平準化回収と納入便の関係 408
   §3かんばんの回収時点の平準化スケジュール 410
   §4生産現場におけるかんばんポストの工夫 411
   組立て工場内の部品置き場 412
   §5外注かんばんの仕分け室(ポストオフィス)の仕組み 413
   仕分け室は,4つのステップで運営される 413
第20章BtoCのEコマース 415
   §1まえがき 415
   §2サプライチェーンの概念 416
   §3バリューチェーンの概念 418
   §4トヨタのBtoC(消費者向け電子取引) 419
   (1)Gazooとは何か 419
   (2)Gazooの利点 420
   §5Gazooとネット販売代理業者の競争 422
   (1)ネット販売代理業者の脅威 422
   (2)自動車会社の対抗策 423
   §6インターネットを使ってオーダーメード車ができあがるまで 423
   (1)トヨタのBtoC対応の注文生産システム 423
   (2)マツダのBtoC対応の注文生産システム 425
   §7自動車の受注生産への道 426
   第Ⅳ部人間化の生産方式 431
第21章JIT生産方式における人間性の尊重 433
   §1人間工学による人間性尊重へ 433
   §2人間性尊重の実現のための従来のJIT生産方式 434
   §3工程の改善 435
   (1)自動化のための設備投資 436
   (2)人間性尊重のための設備投資 437
   §4作業負荷の客観的な評価手段の必要性 444
   §5むすび 444
第21章の補論組立作業負担の定量評価法(TVAL) 445
   §1モデル 445
   §2組立工程へのTVALモデルの適用 447
   §3モデルに対する著者のコメント 448
第22章自律分割ラインが作業者の動機付けと生産性に及ぼす効果 449
   §1ミニラインはなぜ士気と生産性を高めるのか 449
   §2従来の組立ラインにおける問題点 450
   §3機能別に分散化された自律ラインの構造 452
   (1)分割ラインの物理的構造 452
   (2)分割ラインの組織階層図 455
   (3)ラインの作業者の訓練と組長の役割 456
   (4)訓練コーナーと組立技術修得プログラム 457
   §4自律分割ラインのメリット 458
   (1)作業者に対する動機付け 458
   (2)リスク分散による生産性と自律性 459
   (3)バッファー在庫の量 463
   (4)ラインの停止原因 464
   (5)小さなライン停止(「チョコ停」) 465
   (6)ムダとして排除される不必要な在庫 466
第23章自動車工場のセル生産方式-ウッデバラ工場のボルボ生産方式 467
   §1まえがき 467
   §2ウッデバラのボルボ生産方式が開発された理由 468
   §3ウッデバラ工場のレイアウトと作業組織 470
   並列的な製品工房 470
   ボディ溶接工場と塗装工場 471
   §4組立方式①:1台を2ステーションで移動する組立方式 471
   (1)1チーム7~10人で4つのワークステーション 471
   (2)リフト付きステーションと回転装置付きステーション 472
   (3)4人のサブグループで1台の車を組み立てる例 474
   (4)作業サイクルタイム,通過時間,総組立工数 475
   §5組立方式②:1台を1ステーションに固定する組立方式 476
   (1)リフト付き・回転装置付きステーション 476
   (2)2人のサブグループで1台の車を組み立てる例 476
   (3)自動車メーカーの競争力 477
   §6従業員の組立能力,間接作業能力,リーダーシップ,割増賃金-477 477
   (1)組立能力 477
   (2)間接作業能力 478
   (3)チームリーダー 478
   (4)割増賃金 479
   §7管理職と従業員構成 479
   (1)管理職 479
   (2)従業員構成 480
   §8新しい生産革新がどこにあるか 480
   (1)人の知識と学習の活用 480
   (2)ボディと部品の供給方法 481
   §9ボルボ生産方式の継承 482
   (1)閉鎖の理由 482
   (2)再開した新会社の概要 483
   (3)ウッデバラ生産コンセプトの継承 483
   (4)ボルボ生産方式が適用されている工場 484
第24章コンベヤーライン方式とセル生産方式の効率比較 487
   §1セル生産方式の定義と問題意識 487
   §2ライン方式とセル生産方式の効率の比較 489
   §3システムロスとバランスロス 491
   §4システムロスの原因 492
   §5ライン方式のもとでの作業配分方法 494
   §6セル生産方式のもとでの作業配分方法 495
   §7セル生産方式のもとでのシステムロスとバランスロス 498
   §8ロス時間から見たライン方式とドック方式の総合的な比較 500
   §9コスト面の効果比較 501
第25章ミニプロフィットセンター方式とトヨタ生産方式の関係 505
   §1ミニプロフィットセンターはなぜJIT生産方式と相性がよいのか 505
   §2JIT生産方式とMPC方式の比較と相互のメリット 506
   §3利益という単一目標を通じてのMPCメンバーへの動機付け 506
   §4より大きく広範な権限の委譲 509
   (1)MPC間でメンバーを柔軟に交換する権限 509
   (2)市場メカニズムの中での権限 510
   (3)コスト削減のためのさまざまな製造方法の継続的な改善-JIT生産方式はMPC方式にどのようなメリットをもたらすか 512
   §5目標利益の展開 513
   §6MPCの損益計算式 514
   §7もう1つのタイプのミニプロフィットセンター 516
   §8部分最適化と全体最適化 519
   §9JIT生産方式はMPC会計の必要条件 520
   MPC会計は「キャッシュベース」の会計である 520
   §10MPC会計は過剰在庫の削減を動機付ける 521
   §11むすび 522
   第Ⅴ部トヨタ生産方式の導入 525
第26章トヨタ生産方式の導入手順 527
   §1ジャストインタイムの理想型と導入手順は別問題 527
   §2ジャストインタイムの導入方法 528
   (1)導入に先立って必要な4つのステップ 528
   (2)現場改善のテクニックの適用順序 531
   §3ジャストインタイムの導入プロセスのケーススタディ 532
   (1)概要 532
   (2)「GOGO作戦」 533
   (3)「ジャンプ60作戦」 535
   (4)1ゼロ,2レス,3アップ 536
   (5)組織階層別の研修 537
   (6)機械稼働率の向上 538
   あとがき-規範的ケーススタディによる規範モデルの構築法 539
   参考文献 547
   和文参考文献 547
   英文参考文献 553
   索引 559
   和文用語索引 559
   英文用語索引 568
   会社名索引 569
   まえがき i
   原著刊行に寄せて(大野耐一) vii
   第Ⅰ部トータルシステム-トヨタプロダクションシステムの発想 1
34.

図書

東工大
目次DB

図書
東工大
目次DB
田村泰彦著 : 日本品質管理学会監修
出版情報: 東京 : 日本規格協会, 2008.9  149p ; 19cm
シリーズ名: JSQC選書 ; 4
所蔵情報: loading…
目次情報: 続きを見る
まえがき
第1章 設計・計画におけるトラブル予測・未然防止
   1.1 設計・計画におけるトラブル予測・未然防止の重要性 9
   1.2 様々な設計・計画業務 11
   1.3 設計・計画プロセス 12
   1.4 設計・計画時の未然防止の考え方 13
   1.5 トラブル予測思考を構造化してみよう 17
第2章 トラブル予測・未然防止に必要な知識
   2.1 トラブルに関する知識 21
   2.2 対象に関する知識 25
   2.3 知識の差は予測の差を生む 32
   2.4 トラブル情報は豊富にある 34
   2.5 トラブル情報は宝の山か? 36
   2.6 使ってもらえないトラブル情報データベース 41
第3章 知識の構造化の概要と意義
   3.1 知識を構造化しよう 45
   3.2 知識の構造化のメリット 47
   3.3 構造化知識の獲得と活用のフロー 50
第4章 トラブルに関する知識の構造化
   4.1 知識の再利用性を考えよう 57
   4.2 知識の構造化の進め方 69
   4.3 本格的な知識の構造化- SSM による知識構造 73
   4.4 トラブルに関する構造化知識と情報基盤 94
第5章 対象に関する知識の構造化
   5.1 対象に関する知識の構造化 99
   5.2 アイテムの仕様に関する知識を構造化する 99
   5.3 SSM を利用した対象に関する知識構造 104
第6章 構造化知識を活用したトラブル予測・未然防止
   6.1 構造化知識を活用した再発防止チェックリスト 107
   6.2 支援ソフトウェアを用いた構造化知識の活用 110
   6.3 構造化知識を活用したFMEA 114
   6.4 構造化知識を活用したFTA 116
   6.5 構造化知識の活用システム 119
第7章 知識の構造化によるトラブル未然防止活動の実践
   7.1 SSM によるトラブル未然防止活動の実践例 121
   7.2 SSM を活用した様々な未然防止活動の例 132
   7.3 SSM による知識の構造化のメリット 133
補足―FMEAとFTA 139
引用・参考文献 145
索引 147
まえがき
第1章 設計・計画におけるトラブル予測・未然防止
   1.1 設計・計画におけるトラブル予測・未然防止の重要性 9
35.

図書

図書
藤本隆宏著
出版情報: 東京 : 日本経済新聞社, 2001.6  xiv, 385p ; 21cm
シリーズ名: Management text ; . 生産マネジメント入門||セイサン マネジメント ニュウモン ; 1
所蔵情報: loading…
36.

図書

図書
江崎通彦著
出版情報: 東京 : 日本資材管理協会, 2008.11  129p ; 26cm
所蔵情報: loading…
37.

図書

図書
藤本隆宏著
出版情報: 東京 : 日本経済新聞社, 2001.6  x, 365p ; 21cm
シリーズ名: Management text ; . 生産マネジメント入門||セイサン マネジメント ニュウモン ; 2
所蔵情報: loading…
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