はじめに |
第1章 さまざまな業界で導入されているPLMの種類 |
1-1 PLMとは? 12 |
狭義と広義で大きく異なるPLM 12 |
設計図面を効率的に管理する図面管理システムの登場 14 |
設計作業の効率化を実現した狭義のPLM 15 |
設計作業を経営戦略的な施策として位置づけた広義のPLM 16 |
1-2 プロダクト・ライフサイクルを俯瞰する 18 |
PLMは、製品開発からアフターサービスまでをカバーする 18 |
製品設計ではVモデルに沿って各工程を情報化武装する 19 |
プロダクト・ライフサイクルでのコスト管理 21 |
製品の生涯収支を管理するPLCC 22 |
1-3 種類別でとらえるPLMの特徴 24 |
狭義と広義のPLMの特徴 24 |
PLMは設計者の人間力とシステムを融合させるもの 24 |
1-4 組立産業で普及しているPDM中心のPLM 26 |
CADが普及したものの、情報管理には問題があった 26 |
PDMは部品表を中心に製品を管理する 27 |
組立産業で力を発揮する、PDM中心のPLM導入事例 28 |
1-5 経営マネジメントカ向上を実現するERP中心のPLM 29 |
経営の“見える化”をサポートするERP 29 |
広がりつつあるERP中心のPLM 30 |
EBOM・MBOMを共通基盤で管理したERP中心のPLM導入事例 31 |
1-6 CADデータ管理に特化したCAD中心のPLM 32 |
CADの共同作業を可能にしたLDM 32 |
機能が軽いPLMとして特化 32 |
設計資産を有効利用できるCAD中心のPLM導入事例 34 |
1-7 情報伝達のスピードと正確さを上げるマスタ中心のPLM 36 |
業務に合わせて必要な製品情報を引き出すニーズに応える 36 |
各部門間のローカルルールも一元管理できる 37 |
柔軟なシステム運用をサポートするマスタ中心のPLM導入事例 38 |
第2章 PLMを構成する機能を理解する |
2-1 構成機能の理解はPLM導入の基礎 40 |
設計業務の流れに沿うだけでは、PLMを構築できない 40 |
PLMは単純なデータベースではなく、人の思考をサポートする 41 |
PLMを構成する6つの作業フェーズを俯瞰する 42 |
2-2 設計情報を蓄積して情報を再利用するためのデータ構造 44 |
業務マスタとデータ管理マスタが、PLMマスタを構成する 44 |
PLM最大の機能である、検索機能を用いた既存CAD図面の活用 46 |
セキュリティ確保のためのアクセス権限設定 48 |
2-3 フェーズ1 : CADデータを共有するアクセスコントロール 51 |
PLMはCADとシームレスに連携する 51 |
アクセス権確保のための排他制御の実現 51 |
2-4 フェーズ2 : PDMを用いた製品情報の一元管理 54 |
CADデータの互換性という課題 54 |
コンカレント・エンジニアリングによる情報共有の実現 55 |
標準的なPDMによる処理の流れ 56 |
① 図番の取得・採番 56 |
② 3次元モデルの作成 57 |
③ その他設計ドキュメントの管理 58 |
④ 正式品番の取得と属性付与 58 |
⑤ 図面の承認 59 |
⑥ 参照用データの作成 60 |
マスタを識別・分類するための採番機能 60 |
採番機能で考慮すべき4つのカテゴリ 63 |
① 「分類」のための条件選択 63 |
② 採番の範囲 63 |
③ ステータスを意識した番号の切り分け 64 |
④ 設計履歴としてのバージョン萱理 64 |
管理データを管理する部品表 64 |
他製品との比較がしやすいマトリクス部品表 68 |
部品表を構成するP/NとP/Sの2つのマスタ 69 |
構成を管理する10機能を知る 71 |
① 部品表の正展開 71 |
② 構成の逆展開 71 |
③ 部品表のリビジョン展開 72 |
④ 部品表の編集 73 |
⑤ 部品表比較 73 |
⑥ スナップショッ卜とベースライン 74 |
⑦ 有効期限 74 |
⑧ ビュー 74 |
⑨ 代替品管理 74 |
⑩ コンフィグレーション管理(分類機能) 74 |
目的別に管理する部品表の種類 75 |
設計部品表(EBOM : Engineering BOM) 76 |
生産部品表(MBOM : Manufacturing BOM) 77 |
販売部品表(SBOM : Sales BOM) 77 |
補給部品表(SPBOM : Service Parts BOM) 78 |
第3章 データ共有によるコラボレーションとナレッジマネジメントの実現 |
3-1 フェーズ3 : ワークフローを用いたデータ共有の実現 80 |
ワークフロー機能で設計情報の迅速な流通を実現 80 |
1. ワークフローの定義 81 |
2. ワークフローの回覧 82 |
3. ワークフローの管理 83 |
CADデータを共有するためのデータ変換のしくみ 83 |
1. 中間ファイルを用いる方法 85 |
2. 直接変換する方法 86 |
CADデータの変換手順を知る 87 |
① 幾何データ 87 |
② 位相データ 88 |
③ 属性データ 88 |
④ モデリング手順 89 |
3-2 フェーズ4 : ユーザビリティ向上と設計品質管理の実現 90 |
設計・生産拠点を統合するコラボレーション機能 90 |
1. ビジュアル・コラボレーション 91 |
2. チーム・コラボレーション 92 |
3. 課題コラボレーション 93 |
ポータル機能によりユーザビリティを向上させる 93 |
1. 操作性・運用性の向上 94 |
2. 統合性・拡張性の実現 94 |
3. ナレッジマネジメントとコラボレーション 96 |
工程設計支援機能を活用して工程を改善する 99 |
1. デジタルモックアップ 100 |
2. 公差解析 100 |
3. プロセスシミュレーション 101 |
4. 品質検査ツール 102 |
化学物質データを管理する 103 |
1. 設計段階における化学物震の管理要件 104 |
2. 調達段階における化学物質の管理要件 107 |
3. 生産段階における化学物質の管理要件 108 |
PLMを用いた製品品質情報の管理 109 |
1. 品目別の検査処理の管理 110 |
2. トレーサビリティ管理 110 |
3. FMEAへの活用 111 |
プロダクト・ライフサイクルにおける設備管理とは 112 |
1. 設備投資管理 113 |
2. 設備情報管理 114 |
3. 保全管理 114 |
3-3 フェーズ5 : 製品開発全体をマネジメントする 116 |
プロジェクト・プログラム管理 116 |
1. 予算配賦計画 117 |
2. プロジェクト計画 118 |
3. プロジェクト実行 119 |
4. プロジェクト管理 120 |
5. プログラム管理 121 |
3-4 フェーズ6:ナレッジマネジメントと製品ライフサイクル情報の統合 123 |
ナレッジマネジメントの実現に向けて 123 |
1. ナレッジを蓄積するしかけ 124 |
2. ナレッジを使わせる(探す)しかけ 125 |
3. ナレッジを成長させるしかけ 126 |
統合マスタの再現によるデータの整合性や保守性の向上 127 |
1. データクレンジング機能 128 |
2. データ統合化機能 129 |
3. 統合マスタ管理機能 129 |
4. コンフィグレーション管理 130 |
5. 他システムインターフエース機能 131 |
第4章 業務知識の理解がシステム構築成功のカギ |
4-1 PLM構築に必要な業務知識とは? 134 |
業務には必ず“意味”がある 134 |
製品設計の流れをつかむ 135 |
4-2 製品企画、基本設計・全体設計を知る 136 |
設計業務の内容を知る 136 |
1. 企画の立案 136 |
2. ラフスケッチ(ポンチ絵)の作成 138 |
3. 計画図の作成 139 |
4. 部品図・組立図・部品表の作成 139 |
4-3 3次元CADによる設計作業・個別設計のノウハウ 142 |
3次元CADのメリットとデメリット 142 |
3次元モデルの管理手法 144 |
1. 3次元モデルに追記する製品特性情報 145 |
2. 3次元モデルと管理情報の連携 146 |
3. 紙に代わる閲覧手段の準備 146 |
品番体系による製品情報の管理 148 |
1. 設計開発部門における品番の要件 149 |
2. 製造部門における品番の要件 150 |
3. 販売部門における品番体系 151 |
4段階のデザインレビューと出図の流れ 152 |
4-4 解析技術の向上が試作にもたらしたメリット 155 |
CAEで解析したデータを管理する 155 |
1. 課題の明確化 156 |
2. 解析・実験方法の検討 157 |
3. 解析・実験に必要な情報の収集 157 |
4. 期待値と結果との再分析 157 |
4-5 コストダウンと品質向上を実現する生産技術設計 159 |
設計変更は2種類に大別される 159 |
企業によって異なるものづくりの工程 162 |
円滑な大量生産のカギを握る生産技術設計 167 |
1. 金型の基礎知識 168 |
2. 金型の製作工程 168 |
世界的な環境規制に対応するための業務知識 171 |
1. WEEE指令 172 |
2. 設計基準指令(EuP:Directive on Eco-Design of Energy-using Products) 173 |
3. RoHS指令 174 |
4. REACH規制 174 |
5. グリーン調達 175 |
4-6 量産以後にかかわるPLMに関連する業務 176 |
生産管理の仕事と生産計画の流れ 176 |
要求品質を定義して製品品質を管理する 180 |
1. 企画品質 181 |
2. 設計品質 181 |
3. 製造品貢 181 |
4. 使用品貢 182 |
販売におけるオプション管理の実現 183 |
1. 部品の標準化と共通化の実現 184 |
2. オプションの選択条件は機能や特性で選ばせる 184 |
3. オプション同士の関連も考慮する 185 |
4. 選択条件の設定が簡単 185 |
5. 推奨パターンを提示 185 |
再注目されるプロダクト・ライフサイクル・コスティング 186 |
第5章 ものづくりの競争力を上げるためのPLMシステム構築パターン |
5-1 PDM中心のPLM構築の手順 192 |
PLMシステムの構築方法は10ユニットに分かれる 192 |
ユニットl : PLM構築の前提条件の整備 192 |
ユニット2 : ビジネスプロセスの分析 196 |
ユニット3 : ソリューションの定義 199 |
ユニット4 : PLMシステムの設計 200 |
ユニット5 : PLMシステムの構築 203 |
その他 : 品番体系整備の進め方 207 |
5-2 さまざまなPLMの導入パターンを知る 210 |
ケーススタディを知ることがPLM導入への一番の近道 210 |
大手事務機器メーカーのコンカレント・エンジニアリング構築事例 210 |
1. 製品・部品番号と図面など各種設計情報の一元管理 211 |
2. 設計情報を後工程に早期開示する環境 213 |
3. 変更情報を早く正確に後工程に伝えるワークフローの活用 214 |
マルチCAD環境の互換性を解決するPLM導入事例 216 |
CADデータの有効利用と生産技術作業のフロント・ローディング事例 219 |
1. 設計部門との情報共有によるコンカレント作業の実現 221 |
2. 生産技術部門作成データの一元管理・再利用の推進 222 |
3. 手配システムとの連携 224 |
4. 協力会社とのコラボレーション 224 |
ワークフローを用いた出図回覧業務や設計変更を効率化した事例 224 |
PLMとERPを連携させる一般的な考え方 228 |
5-3 PLMが実現する次世代のものづくり 233 |
技術要件に対応するため進化するデジタルエンジニアリング環境 233 |
次世代PLMのキーワードは「経営マネジメント力の強化」 234 |
INDEX 238 |
はじめに |
第1章 さまざまな業界で導入されているPLMの種類 |
1-1 PLMとは? 12 |