第1章 概論 |
1・1 生産の基本概念 |
1・2・1 情報技術の発展・普及 2 |
1・2・2 環境に配慮したものづくり 2 |
1・2・3 設計・生産活動のグローバル化 2 |
1・2・4 人の役割 2 |
1・3 生産システムを支える技術 2 |
1・3・1 システム制御技術 2 |
1・3・2 状態認識技術 3 |
1・3・3 生産設計・計画技術 4 |
1・3・4 自己診断・修復技術 5 |
1・3・5 検査・品質管理技術 5 |
1・3・6 物と情報の搬送技術 5 |
1・4 生産システムの歴史 5 |
1・4・1 黎明期の生産システム 5 |
1・4・2 多量生産システム 6 |
1・4・3 多品種少量生産システム 6 |
1・4・4 JIT生産システム 6 |
1・4・5 これからの生産システム 7 |
第2章 設計・評価技術 |
2・1 生産システム設計・評価技術の体系 8 |
2・1・1 生産システム開発プロセスの概要 8 |
2・1・2 生産システムの設計プロセス 8 |
2・1・3 生産工程設計と生産設備設計 9 |
2・1・4 生産システムの評価項目 10 |
2・1・5 生産システムの評価方法 11 |
2・2 生産ライン設計 13 |
2・2・1 生産ライン設計の概要 13 |
2・2・2 生産ライン設計手順 13 |
2・2・3 生産ライン設計手法 16 |
2・2・4 生産ライン評価手法 18 |
2・3 物流システム計画手法 19 |
2・3・1 工場における物流システム 19 |
2・3・2 工場内物流の機能 19 |
2・3・3 物流システムの計画 20 |
2・3・4 物流計画のための手法 22 |
2・4 工場計画手法 23 |
2・4・1 工場に求められる要件 23 |
2・4・2 計画の手順 24 |
2・4・3 工場の立地条件 24 |
2・4・4 配置計画(ゾーニング) 25 |
2・4・5 建築設備計画 26 |
2・4・6 関連法規 27 |
2・5 生産システムのモデル化とシミュレーション 27 |
2・5・1 バーチャルファクトリー 27 |
2・5・2 シミュレーションとは 28 |
2・5・3 シミュレーションの適用パターン 28 |
2・5・4 コンピュータシミュレーションの仕組み 29 |
2・5・5 製造業の情報化と分散型シミュレーション 31 |
2・5・6 生産システムシミュレーションの今後 31 |
2・6 生産システム開発プロセス 32 |
2・6・1 生産システム開発プロセスのあり方 32 |
2・6・2 開発ステップと活用手法 33 |
2・6・3 生産システムの維持と次期開発へのフィードバック活動 35 |
第3章 管理システム |
3・1 生産システム管理の体系 37 |
3・1・1 新しい生産システム管理の要請 37 |
3・1・2 二つの対照的な管理システム 37 |
3・1・3 二つの管理システムの比較 38 |
3・1・4 管理システムにおける諸管理活動の役割とそれらの関連性 38 |
3・2 生産計画 39 |
3・2・1 生産計画の目的 39 |
3・2・2 生産計画の階層 39 |
3・2・3 生産予測 40 |
3・2・4 生産能力/設備計画 40 |
3・2・5 労働力計画 41 |
3・2・6 総合計画 41 |
3・2・7 マスタプロダクションスケジュール 42 |
3・2・8 生産管理システム 43 |
3・3 作業管理 44 |
3・3・1 作業管理の成り立ち 45 |
3・3・2 作業管理のアプローチ 45 |
3・3・3 作業管理の歴史 45 |
3・3・4 IEの発展 46 |
3・3・5 作業管理の評価指標 46 |
3・3・6 IE手法 46 |
3・3・7 作業管理の業務範囲の拡大 46 |
3・4 生産統制 47 |
3・4・1 生産統制とは 47 |
3・4・2 生産統制の内容 47 |
3・4・3 差異の検出と処置方法 48 |
3・4・4 トヨタ生産方式 149 |
3・4・5 オーダリリース方式の選択 50 |
3・5 購買・外注管理 50 |
3・5・1 購買と外注 50 |
3・5・2 購買管理の役割 50 |
3・5・3 外注管理の役割 51 |
3・5・4 内外作区分 51 |
3・5・5 購買の理念と原則 52 |
3・5・6 購買業務 52 |
3・5・7 購買管理の重点 52 |
3・5・8 外注利用の目的 53 |
3・5・9 外注業務 53 |
3・5・10 外注管理の重点 54 |
3・5・11 海外生産と世界最適調達 54 |
3・6 在庫管理 54 |
3・6・1 在庫管理の意義 54 |
3・6・2 在庫管理の基礎理論 55 |
3・6・3 代表的発注システム 56 |
3・6・4 多段階在庫システム 57 |
3・6・5 在庫品の管理 58 |
3・6・6 在庫管理の将来 59 |
3・7 品質管理 60 |
3・7・1 総合的品質管理 60 |
3・7・2 TQMの方法論 60 |
3・7・3 QC手法 61 |
3・7・4 ISO9000シリーズと品質システム審査登録制度 62 |
3・8 設備管理 62 |
3・8・1 設備ライフサイクルとその管理 62 |
3・8・2 設備保全管理のフレームワーク 62 |
3・8・3 保全計画技術 63 |
3・8・4 設備診断技術 64 |
3・8・5 設備管理面からの生産改善活動 65 |
3・9 原価管理 67 |
3・9・1 原価管理の考え方 67 |
3・9・2 原価と原価計算 68 |
3・9・3 原価維持のための方法 69 |
3・9・4 原価低減のための方法 69 |
3・9・5 原価企画のための方法 70 |
第4章 自動化システム |
4・1 生産システム自動化の体系 72 |
4・1・1 生産システムの構成 72 |
4・1・2 生産システムの歴史 72 |
4・1・3 生産方式 73 |
4・1・4 自動化システムの歴史 73 |
4・1・5 自動化年産システムの概念 74 |
4・1・6 自動化生産システム構成と評価 74 |
4・1・7 新しい自動化システム 76 |
4・1・8 終わりに 76 |
4・2 離散系生産システム 76 |
4・2・1 生産形態の変遷と離散系生産システム 76 |
4・2・2 離散系生産システムの構成要素 76 |
4・2・3 工作機械の配置と物流経路 77 |
4・2・4 FMSの分類と特徴 77 |
4・2・5 モジュラ構成と生産システムの再構築性 78 |
4・3 人間工学と生産システム 79 |
4・3・1 人間と生産活動 79 |
4・3・2 人間中心生産システム 79 |
4・3・3 人間工学の役割 79 |
4・3・4 人間工学的技法 80 |
4・3・5 ディジタルヒューマン 81 |
4・3・6 ヒューマンエラーと対策 81 |
4・3・7 人間工学関連ISO 82 |
4・3・8 人間工学専門家資格の制度制定 82 |
4・3・9 生産システムにおける人間工学の応用事例 82 |
4・3・10 生産システムにおける人間工学的課題 82 |
4・4 新しい生産システム 83 |
4・4・1 生産システムの新しい概念 83 |
4・4・2 自律分散型生産システム 83 |
4・4・3 ホロニック生産システム 84 |
4・4・4 生物指向型牛産システム 84 |
4・4・5 その他の新しい概念 85 |
4・5 事例(自動車,家電,半導体等) 85 |
4・5・1 自動車の生産システム 85 |
4・5・2 自動車部品の生産システム 87 |
4・5・3 工作機械の生産システム 89 |
4・5・4 家電の生産システム 90 |
第5章 生産設備 |
5・1 加工設備 93 |
5・1・1 加工設備の要件 93 |
5・1・2 加工設備の代表的形態 93 |
5・1・3 加工のオンマシンモニタリング 94 |
5・2 組方楽着 94 |
5・2・1 組立システムの変遷 94 |
5・2・2 組立性の評価 95 |
5・2・3 組立装置の構成 96 |
5・3 検査設備 98 |
5・3・1 三次元座標測定機(三次元測定機) 98 |
5・3・2 真円度測定機 100 |
5・3・3 インプロセス測定機器 100 |
5・4 搬送保管設備 102 |
5・4・1 搬送機器 102 |
5・4・2 保管機器 104 |
5・4・3 その他の機器 104 |
5・5 制御装置 105 |
5・5・1 プログラマブルコントローラ 105 |
5・5・2 画像処理装置 109 |
5・6 ヒューマンインタフェース 111 |
5・6・1 マルチメディア技術の導入 111 |
5・6・2 単一生産機械のヒューマンインタフェース 111 |
5・6・3 ネットワーク化された生産システムのヒューマンインタフェース 111 |
第6章 情報システム |
6・1 生産システムの情報化の体系 112 |
6・1・1 生産のための情報 112 |
6・1・2 生産情報システムとその構成要素 112 |
6・1・3 生産情報システムの変遷 113 |
6・1・4 生産情報システム統合のための標準化 113 |
6・2 生産準備と情報システム 115 |
6・2・1 生産準備業務の概要 115 |
6・2・2 工程設計業務 115 |
6・2・3 CAMシステムの変遷 115 |
6・2・4 次世代CAMの動向 116 |
6・3 企業内統合情報システム 118 |
6・3・1 企業内情報システムの統合の流れと全体図 118 |
6・3・2 製品開発のための企業内統合情報システム 119 |
6・3・3 生産・販売のための企業内統合情報システム 122 |
6・4 企業間統合情報システム 125 |
6・4・1 企業間統合情報システム概説 125 |
6・4・2 企業間統合情報システムの基本要件 126 |
6・4・3 企業間統合情報システム例 129 |
6・5 製造制御システム 130 |
6・5・1 製造制御システムの役割 130 |
6・5・2 制御ネットワークの位置付け 130 |
6・5・3 製造制御ネットワークの要件 131 |
6・5・4 イーサネットをベースとした制御ネットワーク 131 |
6・5・5 制御ネットワークの統合化 132 |
6・6 生産システム情報化のためのソフトウェア基盤技術 133 |
6・6・1 生産システム用ソフトウェア技術構成 133 |
6・6・2 生産システム用計算機とオペレーティングシステム 133 |
6・6・3 ネットワーク技術 134 |
6・6・4 分散オブジェクト技術 134 |
6・6・5 インタネット技術 137 |
6・6・6 データベース技術 138 |
6・6・7 情報モデリング技術 138 |
6・7 生産システム情報化の事例 141 |
6・7・1 半導体生産プラントの知的分散制御情報システム 141 |
6・7・2 ハードディスク製造のための情報システム 143 |
6・7・3 自動車部品メーカにおけるDE 146 |
6・7・4 航空機CALS 147 |
第7章 環境と生産システム |
7・1 生産システムと地球環境問題 150 |
7・1・1 グローバルシステムでの地球環境問題への取組み 150 |
7・1・2 ライフサイクルエンジニアリングによるグリーン生産システムの構築 150 |
7・1・3 グローバルコンカレントエンジニアリング 152 |
7・1・4 環境調和型生産システムヘの要請 153 |
7・1・5 環境管理システムの導入 154 |
7・1・6 新たな資源循環トータルシステムモデルの構築 154 |
7・2 生産システムの省エネルギー 155 |
7・2・1 生産設備の地球環境問題への取組み 155 |
7・2・2 省エネルギーシステムヘの取組み 156 |
7・3 生産システムと資源リサイクル 156 |
7・3・1 資源循環型システム構築への取組み 156 |
7・3・2 資源有効利用への取組み 158 |
7・3・3 副産物資源循環型生産工程への取組み 158 |
7・4 環境に配慮した生産システム設計 159 |
7・4・1 ライフサイクルアセスメント 159 |
7・4・2 製造段階の環境負荷 160 |
7・4・3 リサイクル設計 161 |
7・5 環境にやさしい生産システム(事例 : 省エネルギー工作機械,省エネルギー工場) 163 |
7・5・1 事例1 : 環境にやさしい工作機械(省エネルギー工作機械) 163 |
7・5・2 事例2 : 自動車生産における省エネルギー 164 |
7・5・3 事例3 : 複写機作りにおける循環型生産システム 165 |
7・5・4 事例4 : レンズ付フィルムの循環生産工場と 167 |
第8章 社会と生産システム |
8・1 生産システムのオープン化 169 |
8・1・1 オープン化の必要性 169 |
8・1・2 通信ネットワークのオープン化 169 |
8・1・3 生産機能と生産情報のオープン化 169 |
8・1・4 オーブン化の傾向 170 |
8・2 民族性・地域性 171 |
8・2・1 大域的効果の予測に基づいた生産システムの設計・制御 171 |
8・2・2 ミクロな要素と民族性・地域性との関連 171 |
8・2・3 民族性・地域性の考慮例 172 |
8・2・4 生産システムでの考慮要件 174 |
8・3 安全の国際的整合化 174 |
8・3・1 はじめに 174 |
8・3・2 機械安全に関する基本的考え方 175 |
8・3・3 リスクアセスメント 176 |
8・3・4 防護方策によるリスク低減 177 |
8・3・5 PLP(製造物責任予防)としての国際規格 179 |
8・4 熟練と人 179 |
8・4・1 生産システムにおける技能 179 |
8・4・2 熟練技能の機械化 181 |
8・5 国際分業と協業 181 |
8・5・1 エンジニアリング会社の動向 181 |
8・5・2 研究開発における協調 182 |
8・5・3 分散協調エンジニアリング 182 |
8・5・4 コラボレーションによるアフタセールスサービス 183 |
索引(日本語・英語) 巻末 |