| はじめに I |
| 第1章 新商品開発と設計 |
| 1.1 設計に関するいろいろの観点 2 |
| 1.2 設計と各部門の関連 5 |
| 1.3 新商品開発の手順 9 |
| 1.4 設計のステップ 13 |
| 1.5 適正サイズと好適方式 16 |
| 1.6 設計者に求められる資質と知性 20 |
| 1.7 エンジニアリングスピリット技術者の姿勢 23 |
| 1.8 設計者に求められる資質と知性 26 |
| 第2章 プラスチック成形材料 |
| 2.1 部品設計とプラスチック 32 |
| 2.2 熱可塑性プラスチックと熱硬化性プラスチック 36 |
| 2.3 種々のプラスチック成形材料 39 |
| 2.4 エンジニアリングプラスチック 43 |
| 2.5 成形材料の製造プロセスと添加剤, 充填材 47 |
| 2.6 新商品開発を支える材料コンパウンドの開発 51 |
| 2.7 プラスチック成形品の強さ 55 |
| 2.8 プラスチック複合材料 59 |
| 2.9 ACM 63 |
| 2.10 ガラス繊維強化プラスチックの概要と用途 67 |
| 2.11 ガラス繊維強化プラスチックの諸物性 71 |
| 2.12 炭素繊維複合プラスチックの位置づけ 75 |
| 2.13 PAN系炭素繊維 78 |
| 第3章 プラスチック成形材料の開発と選定 |
| 3.1 ポリマーアロイの概要 84 |
| 3.2 ポリマーアロイの改善と将来展望 89 |
| 3.3 材料開発へのCAEの活用 93 |
| 3.4 高分子構造と流動粘性 97 |
| 3.5 ポリマーアロイの開発の一例 100 |
| 3.6 アラミド繊維複合材料, ボロン繊維複合材料 104 |
| 3.7 ポリアミド4・6 109 |
| 3.8 液晶ポリマー 115 |
| 3.9 溶融材料の流動性 121 |
| 3.10 商品設計と材料選択 125 |
| 3.11 射出成形材料の選択の原則 129 |
| 3.12 材料購入前の検討と受け入れ時の注意 133 |
| 第4章 プラスチック成形部品設計 |
| 4.1 部品形状をきめる要素 138 |
| 4.2 プラスチックの変形 142 |
| 4.3 プラスチックのクリープ破壊 147 |
| 4.4 プラスチックの疲労 152 |
| 4.5 プラスチックの衝撃強さ 156 |
| 4.6 物理的強さ-熱的性質 161 |
| 4.7 熱にする変形 166 |
| 4.8 熱に対する強さ 170 |
| 4.9 物理的強さ-耐光性 175 |
| 4.10 プラスチック新機能-光学特性 180 |
| 4.11 プラスチックの電気的性質と絶緑耐力 183 |
| 4.12 電気的性質の劣化, 誘電特性 187 |
| 4.13 帯電 191 |
| 4.14 耐薬品性, ストレスクラッキング, ソルベントクラッキング 195 |
| 4.15 マイグレーション, 銅害, 吸水性 200 |
| 4.16 耐候性 203 |
| 4.17 成形上の制約 207 |
| 4.18 リブの基本的事項 210 |
| 4.19 リブの効用と副作用 215 |
| 4.20 リブの強さ 220 |
| 4.21 ボスの設計 226 |
| 4.22 成形品表面とマイクロフローマーク (転写性, 外観) 229 |
| 4.23 ウエルドラインの会合角と流速合流角 232 |
| 4.24 成形品の形状・寸法・精度 237 |
| 4.25 組立性, 分解性, リサイクル性 241 |
| 第5章 成形品の品質, 信頼性, 検査 |
| 5.1 破壊原因の究明 246 |
| 5.2 信頼性設計と成形品 250 |
| 5.3 成形品の検査 254 |
| 5.4 成形品の品質管理 258 |
| 第6章 プラスチック成形品, 成形金型の動向 |
| 6.1 高機能化に伴う高精度化 262 |
| 6.2 生産効率向上のための高品質, 高精度化 266 |
| 6.3 CAEの金型設計への寄与 269 |
| 6.4 プラスチック材料の開発と金型に対する配慮 273 |
| 6.5 金型加工の高精度化と複合加工機 277 |
| 6.6 金型加工の新技法の浸透 : RP 280 |
| 第7章 ゲート, ラソナ, ウエルドライン |
| 7.1 ゲートの役割と周辺の構造 286 |
| 7.2 ゲートの種類, 特徴 288 |
| 7.3 ピンポイントゲートの形状 296 |
| 7.4 ゲートの個数のきめ方, ゲートバランス 299 |
| 7.5 ゲート部の型材質とゲートの加工 302 |
| 7.6 ランナ 306 |
| 7.7 ホットランナ・ホットチップ 309 |
| 7.8 ウエルドラインの発生原因 313 |
| 7.9 ウエルドラインの防止法 316 |
| 7.10 ウエルド部の強さの低下 319 |
| 7.11 ウエルド部に対するスリット穴の影響 322 |
| 7.12 後処理 324 |
| 第8章 パーティング面 |
| 8.1 パーティング面の意味と決定の原則 328 |
| 8.2 パーティング面と成形品取り出し 333 |
| 8.3 たて食切り構造 338 |
| 8.4 パーティング面の加工とメンテナンス 340 |
| 第9章 キャビティ・コア |
| 9.1 キャピティ・コアと成形品肉厚 346 |
| 9.2 精密成形と成形品形状 349 |
| 9.3 成形収縮率 352 |
| 9.4 成形品の公差 356 |
| 9.5 肉厚の設計 358 |
| 9.6 成形品の反り 362 |
| 第10章 アンダカット |
| 10.1 アンダカットの意味とその回避 366 |
| 10.2 スライドピン, スライドコア (サイドコア) 369 |
| 10.3 アンギュラピンとアンギュラカム 372 |
| 10.4 油圧・空圧シリンダの利用とつかみ取出し 376 |
| 10.5 無理抜き (弾性利用) 379 |
| 10.6 ねじの離型 381 |
| 第11章 成形品の加飾, 二次加工 |
| 11.1 種々加飾法と代表的な方法 386 |
| 11.2 着色 389 |
| 11.3 成形品設計時, 金型製作時の注意 393 |
| 11.4 めっき 397 |
| 11.5 塗装 400 |
| 11.6 印刷 402 |
| 11.7 ホットスタンピング 405 |
| 第12章 金型構造 |
| 12.1 金型の基本的構造 410 |
| 12.2 金型の構成要素・モールドベース 413 |
| 12.3 可動中子 416 |
| 12.4 金型の冷却 418 |
| 12.5 その他の要素(金型取付け, ガス抜き組立て, 分解設計) 422 |
| 第13章 抜き勾配 |
| 13.1 勾配, デーパ, 抜き勾配 428 |
| 13.2 抜き勾配を左右する要因と標準値 431 |
| 13.3 リブ筺体の抜き勾配 435 |
| 13.4 抜き勾配とアンダカット 438 |
| 13.5 抜き勾配面の仕上げ 440 |
| 第14章 エジェクタピン |
| 14.1 突出し力とエジェクタピン 444 |
| 14.2 エジェクタピンの本数 447 |
| 14.3 エジェクタピンの位置およびブロック 451 |
| 14.4 エジェクタピンのメンテナンス 453 |
| 第15章 金型の強さ |
| 15.1 金型の変形 458 |
| 15.2 金型の変形抑制 462 |
| 15.3 金型寿命と金型設計 465 |
| 第16章 金型材料・処理 |
| 16.1 用途別金型選択基準 470 |
| 16.2 金型材料の実用例 475 |
| 16.3 耐食性とその試験 479 |
| 16.4 熱処理 483 |
| 16.5 表面処理 486 |
| 第17章 機械加工等諸加工 |
| 17.1 施盤加工 490 |
| 17.2 フライス加工 493 |
| 17.3 研削加工 497 |
| 17.4 放電加工 502 |
| 17.5 電鋳 506 |
| 第18章 手仕上げ, 組立 |
| 18.1 手仕上げ作業 512 |
| 18.2 みがき作業 517 |
| 18.3 組立て作業 522 |
| 第19章 新材料のための金型 |
| 19.1 ポリマーアロイ用金型 526 |
| 19.2 ガラス繊維強化, 炭素繊維強化プラスチック用金型 529 |
| 19.3 金属射出成形 (MIM) 用金型 533 |
| 第20章 金型の検査と保守 |
| 20.1 金型製作時の契約事項 538 |
| 20.2 検査と測定 543 |
| 20.3 成形品検査による金型検査と機能検査 546 |
| 20.4 計測の前提条件 550 |
| 20.5 仮定した量の確認と試作データの活用 553 |
| 20.6 金型の管理 557 |
| 20.7 金型のメンテナンス 559 |
| 索引 565 |
図書
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