| まえがき |
| 第Ⅰ部 品質保証 |
| 第1章 品質管理(TQM)を基盤とした品質保証 3 |
| 1.1 品質管理とその基本 3 |
| 1.1.1 品質管理の意義 4 |
| 1.1.2 品質管理の意味 4 |
| 1.1.3 管理の意味 6 |
| 1.2 源流に目を向けた品質管理 11 |
| 1.2.1 品質に注目した源流管理 12 |
| 1.2.2 コストと納期に注目した源流管理 12 |
| 1.3 品質の意味と顧客満足(CS) 13 |
| 1.3.1 品質と顧客満足 13 |
| 1.3.2 品質と信頼性 14 |
| 1.4 品質保証の意義 17 |
| 1.4.1 「売手責任」と品質保証 17 |
| 1.4.2 品質保証の意味とその要点 18 |
| 1.5 機能別管理と品質保証 20 |
| 1.6 ISO 9000 と品質保証 23 |
| 1.6.1 2000年版ISO 9000の制定までの経緯 24 |
| 1.6.2 ISO 9000における品質保証の意味 25 |
| 1.6.3 ISO 9000における品質保証の特徴とその認証制度 26 |
| 第2章 品質管理の発達と品質保証の誕生 29 |
| 2.1 品質管理の発達―SQC,TQCからTQM 29 |
| 2.1.1 近代化された大量生産方式の成立とシューハートによるSQC提唱 30 |
| 2.1.2 SQCの発達 30 |
| 2.1.3 日本における品質管理の導入―SQCからTQCの初期へ 31 |
| 2.1.4 日本における品質管理の発展―TQCの誕生 33 |
| 2.1.5 貿易自由化問題と消費者主義の台頭 34 |
| 2.1.6 国際化時代のTQMと日本の現状 35 |
| 2.2 品質保証の誕生と発展 37 |
| 2.2.1 品質保証の誕生 37 |
| 2.2.2 品質保証のその後の発展 39 |
| 第3章 品質保証の二つの課題―製造物責任とリコール問題―と品質保証の体系 43 |
| 3.1 製造物責任と品質保証 43 |
| 3.1.1 製造物責任の概要 43 |
| 3.1.2 製造物責任予防と品質保証,とくに信頼性工学の役割 49 |
| 3.2 安全性とリコール問題 51 |
| 3.2.1 安全性の概念 51 |
| 3.2.2 安全性向上の方法 53 |
| 3.2.3 リコール制度 54 |
| 3.3 品質保証の段階とその体系 56 |
| 3.3.1 市場情報収集 58 |
| 3.3.2 商品企画 59 |
| 3.3.3 開発設計 60 |
| 3.3.4 生産準備 63 |
| 3.3.5 生産 64 |
| 3.3.6 販売・アフターサービス 64 |
| 第4章 品質保証における信頼性の課題と再発・未然防止の活動 69 |
| 4.1 品質保証における信頼性の役割 69 |
| 4.1.1 安全性の確保と品質欠陥の撲滅 70 |
| 4.1.2 設備利用度の拡大と生産コストの低減 70 |
| 4.1.3 技術情報の活用 71 |
| 4.1.4 信頼性に対する誤解とその解消 72 |
| 4.2 再発防止の方法 74 |
| 4.2.1 再発防止の進め方 74 |
| 4.2.2 再発防止策の歯止めについて 75 |
| 4.2.3 故障解析による再発防止 76 |
| 4.3 未然防止の仕組みと方法 77 |
| 4.3.1 未然防止のための基本 78 |
| 4.3.2 未然防止のための方法―信頼性手法を中心として 80 |
| 第Ⅱ部 信頼性入門 |
| 第5章 信頼性の基本事項 87 |
| 5.1 信頼性の誕生―その発達と現状 87 |
| 5.1.1 信頼性の遙籃期 88 |
| 5.1.2 信頼性の基礎の確立期 89 |
| 5.1.3 信頼性の発展期 90 |
| 5.2 信頼性の意味 92 |
| 5.2.1 狭義の信頼性 93 |
| 5.2.2 保全性 98 |
| 5.2.3 広義の信頼性向上に必要な設計信頼性の概念―ストレス‐強度モデル,フェイルセーフおよびフールプルーフなど 103 |
| 5.3 信頼性の手法 106 |
| 5.3.1 Aタイプの手法 107 |
| 5.3.2 Bタイプの手法 107 |
| 5.3.3 Cタイプの手法 108 |
| 5.3.4 まとめ 108 |
| ■演習問題 110 |
| 第6章 信頼性解析の基礎 111 |
| 6.1 冗長系の信頼度 111 |
| 6.1.1 直列系の信頼度 112 |
| 6.1.2 m/n冗長系 114 |
| 6.2 寿命分布と故障率 116 |
| 6.2.1 非修理アイテムの寿命分布とその故障率 116 |
| 6.2.2 生命表による死亡率の計算 118 |
| 6.2.3 指数分布と寿命分布 120 |
| 6.3 修理系と故障率曲線 126 |
| 6.3.1 待機冗長系の信頼度 126 |
| 6.3.2 修理系における故障の発生確率 128 |
| 6.3.3 修理系における故障率曲線 132 |
| ■演習問題 136 |
| 第7章 信頼性管理技術の手法―FMEA,FTAとDR― 137 |
| 7.1 FMEAとFTA 137 |
| 7.1.1 FMEA 138 |
| 7.1.2 FTA 143 |
| 7.2 デザインレビュー(DR) 152 |
| 7.2.1 デザインレビューの意味と意義 153 |
| 7.2.2 デザインレビューの進め方 155 |
| 7.2.3 デザインレビューの種類とデザインレビューチームの構成 158 |
| 7.2.4 デザインレビューによる期待効果 160 |
| ■演習問題 162 |
| 第Ⅲ部 信頼性工学の方法 |
| 第8章 信頼性のための工学的手法―信頼性試験と故障解析― 165 |
| 8.1 信頼性試験 166 |
| 8.1.1 信頼性試験とその特徴 166 |
| 8.1.2 信頼性試験と検査 168 |
| 8.1.3 信頼性試験の形態と方法 169 |
| 8.1.4 加速試験と加速モデル 173 |
| 8.1.5 信頼性スクリーニング 177 |
| 8.1.6 信頼性と抜取検査の考え方 180 |
| 8.2 故障解析 188 |
| 8.2.1 故障解析の意味と手順 189 |
| 8.2.2 故障,故障モードと故障メカニズム 191 |
| 8.2.3 故障解析の管理運営 195 |
| ■演習問題 199 |
| 第9章 信頼性の二つのモデル―限界・耐久モデルと寿命分布のモデル― 201 |
| 9.1 限界モデルと耐久モデル 201 |
| 9.1.1 ストレス‐強度モデル 202 |
| 9.1.2 疲労耐久モデルとマイナー則 206 |
| 9.2 寿命分布のモデルと故障率関数 208 |
| 9.2.1 寿命分布関数F(t)と故障率関数λ(t)との関係,および故障のパターン 209 |
| 9.2.2 寿命分布モデル 212 |
| ■演習問題 219 |
| 第10章 寿命データ解析 221 |
| 10.1 指数分布に基づく解析 221 |
| 10.1.1 MTBF(MTTF)の推定(完全データ,定数打切りデータ) 221 |
| 10.1.2 MTBF(MTTF)の区間推定 224 |
| 10.1.3 ソーンダイク曲線を用いるMTBFの簡便区間推定法 226 |
| 10.1.4 MTBF(MTTF)の点推定と区間推定(定時打切りデータ) 227 |
| 10.1.5 取替えのある信頼性試験 228 |
| 10.2 ワイブル分布に基づく解析 231 |
| 10.2.1 ワイブル確率紙の使い方 231 |
| 10.2.2 ワイブル確率紙使用上の注意点 234 |
| 10.2.3 累積ハザード法 238 |
| 10.2.4 競合リスクモデルと中途打切りデータ 241 |
| ■演習問題 243 |
| 第11章 保全性管理 245 |
| 11.1 保全の役割と種類 245 |
| 11.2 修理系のアベイラビリティと点検周期の定め方 248 |
| 11.2.1 簡単な修理系のアベイラビリティ 248 |
| 11.2.2 点検周期の定め方 251 |
| 11.3 新しい保全方式―HT,OC,CM,方式からRCMへ 255 |
| ■演習問題 260 |
| 図表 261 |
| 付表A 正規分布表 262 |
| 付表B χ2分布表 263 |
| 付表C ガンマ関数表 264 |
| 付表D パーセントランク表 265 |
| 付図A ソーンダイク‐芳賀曲線図 267 |
| 付図B ワイブル確率紙 268 |
| 参考文献 269 |
| あとがき 273 |
| 索引 275 |
| まえがき |
| 第Ⅰ部 品質保証 |
| 第1章 品質管理(TQM)を基盤とした品質保証 3 |
図書
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