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1.

図書

図書
畑村洋太郎編著 ; 実際の設計研究会著
出版情報: 東京 : 日刊工業新聞社, 2002.11  xvi, 413p ; 22cm
シリーズ名: 実際の設計選書 ; . 実際の設計||ジッサイ ノ セッケイ ; 第4巻
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2.

図書

図書
畑村洋太郎編 ; 実際の設計研究会著
出版情報: 東京 : 日刊工業新聞社, 1992.7  xv, 476p ; 22cm
シリーズ名: 実際の設計選書 ; . 実際の設計||ジッサイ ノ セッケイ ; 続
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3.

図書

図書
Victor R. Fey, Eugene I. Rivin, 畑村洋太郎著 ; 実際の設計研究会編著
出版情報: 東京 : 日刊工業新聞社, 1997.12  viii, 184p ; 21cm
シリーズ名: 実際の設計選書
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4.

図書

図書
実際の設計研究会監修 ; 淵上正朗著
出版情報: 東京 : 日刊工業新聞社, 1994.4  xiii, 221p ; 22cm
シリーズ名: 実際の設計選書
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5.

図書

図書
稲城正高, 米山猛著
出版情報: 東京 : 日刊工業新聞社, 1999.6  xvi, 285p ; 22cm
シリーズ名: 実際の設計選書
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6.

図書

図書
畑村洋太郎編著 ; 実際の設計研究会著
出版情報: 東京 : 日刊工業新聞社, 2014.12  xii, 411p ; 21cm
シリーズ名: 実際の設計選書 ; . 実際の設計||ジッサイ ノ セッケイ
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「設計の意義」—設計とはどんなものか
「設計のプロセス」—何をどんな手順で決めるか
「設計の構想をつくる」—考えをどう作るか
「機能と機構の実現」—考えをどう具体化するか
「設計に必要な力の知識」—現象を支配する要素の関係をつかむ
「寸法」—形と大きさを決める
「材料」—どんな材料を選ぶか
「設計に不可欠な部品の知識」—必ず使う基本要素
「機械の製作」—どうやって作るか
「設計の手段」—どんな手段で設計するか
「設計の具体例」—たとえばこうなる
「技術の将来と設計」—技術と設計者はどうなるか
「設計の意義」—設計とはどんなものか
「設計のプロセス」—何をどんな手順で決めるか
「設計の構想をつくる」—考えをどう作るか
概要: 設計とは、使う人にとっての価値を発掘し、必要な機能を分析し、それを実現する構造を決めることだ。価値から機能を、機能から構造を考える。
7.

図書

図書
畑村洋太郎編著 ; 実際の設計研究会著
出版情報: 東京 : 日刊工業新聞社, 2017.3  xvi, 470p ; 22cm
シリーズ名: 実際の設計選書 ; . 実際の設計||ジッサイ ノ セッケイ ; 続
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第1章 : 設計に必要な知識とモデル
第2章 : 形状と寸法
第3章 : 強さ
第4章 : 材料
第5章 : 製作法
第6章 : 機械要素
第7章 : 電気要素
第8章 : エレクトロニクス
第9章 : システムとソフトウェア
第10章 : メカトロニクスの実践
第11章 : 安全
第12章 : ITの活用と設計の将来
第1章 : 設計に必要な知識とモデル
第2章 : 形状と寸法
第3章 : 強さ
概要: 実際の設計に当たって設計者が持つべき基本的な知識と、その知識を今自分が設計している対象に当てはめるときに有効なモデルを提示。
8.

図書

図書
松本潔著
出版情報: 東京 : 日刊工業新聞社, 2015.2  xi, 303p ; 21cm
シリーズ名: 実際の設計選書
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第1章 : メカトロニクス—メカトロニクスとは
第2章 : 連続時間システム—アナログ系で考える
第3章 : 計測と信号—測るということ
第4章 : 信号の処理—アナログ信号の加工
第5章 : 離散時間システム—デジタル系で考える
第6章 : センサとアクチュエータ—デバイスとその動作原理
第7章 : フィードバック制御—制御システムを作る
第8章 : 実際のフィードバック制御—制御の実例
第1章 : メカトロニクス—メカトロニクスとは
第2章 : 連続時間システム—アナログ系で考える
第3章 : 計測と信号—測るということ
概要: メカトロを貫く基礎理論を理解し、実物を知る。メカトロ制御を理解するには、機械の動きを周波数の世界で見る視点が不可欠となる。思いどおりの制御をするためには、ラプラス変換やz変換などを使いこなすのが早道だ。
9.

図書

東工大
目次DB

図書
東工大
目次DB
畑村洋太郎編著 ; 実際の設計研究会著
出版情報: 東京 : 日刊工業新聞社, 1996.10  xvii, 516p ; 22cm
シリーズ名: 実際の設計選書 ; . 実際の設計||ジッサイ ノ セッケイ ; 続々
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はじめに
第Ⅰ編 失敗論 1
 第1章 失敗とはどんなものか 3
   1.1 失敗の階層性 3
   1.2 失敗の成長 4
   1.3 失敗の知識化 7
   1.4 失敗の学習方法 8
   1.5 失敗学習の効果 11
   1.6 失敗情報の特性 15
 第2章 失敗を体験する 19
   2.1 教育的失敗を体験させる 19
   2.2 仮想的失敗と訓練的失敗を体験させる 21
   2.3 失敗者への対応 23
   2.4 失敗と育成 24
   2.5 失敗情報(失敗原因)の分析 25
   2.6 知識を得るための作業 28
   2.7 失敗情報の伝達 31
 第3章 設計における失敗 33
   3.1 本書で扱う設計の範囲 33
   3.2 設計における失敗の分類 35
   3.3 設計の思考過程と仕事の失敗過程 36
   3.4 失敗した設計者の行動 38
   3.5 生産組織と失敗情報 40
   3.6 失敗を考慮した設計 44
   3.7 失敗に学ぶねじの設計 45
   よもやま話 三陸大津波の石碑をたずねて 49
第Ⅱ編 設計の失敗に学ぶ 57
 第4章 設計の失敗例 57
   A-1 図面作成に関する失敗[頭で描いた通りに物ができてこない]
    1 とんでもない断面をもつ代物ができてきた 不注意 62
    2 ねじの頭がねじ切れた 誤判断 64
    3 鏡面対称の部品ができ上がった 不注意 66
    4 上型と下型が合わなかった 手順の不順守 68
    5 実験ユニットの送りねじがナットにぶつかった 手順の不順守 71
    6 ねじ穴とキリ穴がずれている 不注意 73
    7 部品が余計にでき上がってきた 手順の不順守 76
   A-2 機械設計特有の失敗[機械設計ならではの失敗がある]
    8 隅と角が干渉して組み立たない 無知 79
    9 押板がコンテナにはまらない 無知 81
    10 溶接トーチが入らず組み立たない 不注意 84
    11 ジュラルミンの軸がえぐれてガタがでた 無知 86
    12 S48Cが溶接で割れた 無知 88
    13 油圧シリンダのロッドがちぎれた 無知 90
    14 温度変化で塑性変形が生じた 無知 92
   A-3 機械要素に関する失敗[いろいろな機械要素を使うたびに失敗する]
    15 送り機構にメートルねじを使ったらかじった 無知 93
    16 吐出弁の固定ボルトがゆるんだ 無知 95
    17 学生がボルトを次々と引きちぎった 無知 97
    18 チェインのテンションが調整できなくなった 無知 99
    19 ゴムホースにアキュムレータ効果はない 誤判断 101
    20 左右の伝達熱量が一定にならない 無知 103
    21 スイングアームにガタがでた 無知 105
   A-4 設計以降の作業での失敗[図を描いたら終わりと考えるのは甘い]
    22 M3が旧JISで加工されていた 無知 107
    23 M 1.6のボルトが買えなかった 調査検討の不足 109
    24 カタログの図面が間違っている 調査検討の不足 111
    25 電圧をかけたら圧電素子が破損した 調査検討の不足 113
    26 力センサの出力が変動する 無知 116
    27 ケーブルが繰り返し曲げ動作で断線した 無知 118
   B-1 機構決定時の失敗[ポンチ絵を描く段階でまず選択を間違える]
    28 送り機構はうなっただけだった 誤判断 120
    29 ホイールローダのエンジンパワー配分を間違えた 誤判断 122
    30 四つ足車両がうまく走らない 誤判断 125
    31 リミットスイッチがきかずゴチンと衝突した 誤判断 128
    32 ちょっとしか回転しない 誤判断 131
    33 1工程でトラブルと全工程がストップする 誤判断 134
    34 非常事態なのに待機ポンプに切り替わらなかった 誤判断 136
    35 照明スイッチに手が届かない 誤判断 138
    36 リムに亀裂が入った 調査検討の不足 140
   B-2 構造決定時の失敗[計画図を描く段階で思わぬ失敗をする]
    37 ねじ底から亀裂が入って破断した 誤判断 142
    38 ラジエータに高応力が発生した 誤判断 144
    39 フレームはグニャグニャだった 誤判断 146
    40 ダンプトラックのフレームに亀裂が生じた 誤判断 149
    41 油圧シリンダのロッドがスッポ抜けた 誤判断 151
    42 大形ダンプトラックが燃えた 誤判断 153
   B-3 材料決定時の失敗[とくに材料を決定するときに間違った判断をする]
    43 実験室の空調された環境に慣れきっていた 誤判断 155
    44 ナイロン製フロートが水に浮かない 調査検討の不足 157
    45 油圧シリンダのロッドが降下した 調査検討の不足 159
    46 材料置き台のゴムがはがれた 調査検討の不足 161
    47 クランクシャフトを鋳鉄にしたら振動した 誤判断 162
    48 アルミは成長する 未知 164
    49 スーパーインバーを使ったのに熱ドリフトが出る 誤判断 166
   C-1 製作時に顕在化した失敗[製作時に仮想演習不足が露呈する]
    50 給油穴が詰まった 誤判断 169
    51 給油穴が再度,詰まった 誤判断 170
    52 人力で配線設計したら間違いだらけだった 誤判断 172
    53 金型の表面に筋模様が出た 調査検討の不足 176
    54 ベベルギアの歯当たりが悪い 調査検討の不足 180
    55 電子回路が焼損した 誤判断 183
   C-2 組立・検査時に顕在化した失敗[組立・検査時にもアッと驚く失敗が起きる]
    56 ひずみゲージが配線できない 誤判断 185
    57 ねじをギュッと締めたら力センサが壊れた 誤判断 187
    58 並進テーブルが動かない 誤判断 189
    59 組み立てたらナットが隠れて締められない 誤判断 192
    60 全数が反射率不良だった 不注意 194
    61 ねじをいくら回しても動かない 手順の不順守 196
    62 システムは正常なのに緊急停止した 手順の不順守 198
   C-3 手配時に顕在化した失敗[手配にまで気配りしないと物はできてこない]
    63 シール不良で装置が止まった 誤判断 200
    64 設計変更したはずのピストンピンがゆるい 手順の不順守 203
    65 購買係に怒鳴り込まれた 手順の不順守 205
    66 ノイズが多くて回路が使いものにならなかった 手順の不順守 208
    67 平面度不良が大量に発生した 誤判断 210
   D-1 研究時に生じた失敗[研究しているときにも次ぐと失敗は生まれる]
    68 測定器が回転円筒にクラッシュした 誤判断 212
    69 測定器が再度,回転円筒にクラッシュした 誤判断 214
    70 加圧力が足りず,押し出せない 誤判断 216
    71 力センサの出力が荷重に比例しない 無知 219
    72 ±0.8μmも振動している 無知 223
   D-2 生産時に生じた失敗[生産し始めるとクレームが出てくる]
    73 ブランク材にキズ不良が大量発生した 誤判断 226
    74 CAMで加工したらボスが欠けた 手順の不順守 228
    75 カナダの現地ワーカから抗議された 価値観の不良 231
    76 月曜日に穴径不良が多発した 調査検討の不足 233
    77 ロシアで溶接欠陥が発生した 制約条件の変化 235
    78 補強板を切断する方向を間違えた 手順に不順守 237
    79 拡管加工するとパイプが長手方向に曲がった 未知 239
   D-3 使用時に顕在化した失敗[使用時の失敗も設計者の責任である]
    80 近接センサのリード線が切れた 無知 244
    81 製品表面のどこにも押し込みキズがある 誤判断 246
    82 オーストラリアでステアリングが操作不能になった 制約条件の変化 248
    83 アメリカでワイパの作動不良が発生した 誤判断 250
    84 ボンネットが走行中に開く恐れがある 誤判断 254
    85 ドアロックが開かなくなった 誤判断 257
    86 安定的に脆性材料を折ることができない 未知 260
   D-4 安全に対する失敗[何よりも安全第一]
    87 材料の圧縮実験で死にそうになった 無知 262
    88 沸酸で親指が溶けてきた 無知 265
    89 見えない磁力線に吸いつけられた 不注意 268
    90 張り切りすぎて精神のバランスを失った 組織運営不良 270
    91 大径鋼管に挟まれ死亡事故が発生した 誤判断 272
   E-1 企画における失敗[そもそも出だしの企画が悪かった]
    92 作るより買った方が楽だ 企画不良 280
    93 自己の能力を超えた設計はできない 企画不良 283
    94 逆伝達関数が何だかおかしい 誤判断 286
    95 ロボットコントローラが完成しなかった 企画不良 290
    96 寒冷地車両試験で事故が続発した 企画不良 293
    97 自動化しても生産性が上がらない 企画不良 295
    98 LANシステムを教室内で6人に用いた 企画不良 297
    99 レーザセンシングシステムの開発を中止した 企画不良 299
    100 計測管理システムが日本では売れない 制約条件の変化 301
    101 鋼材価格の暴落で開発技術がボッ 制約条件の変化 303
   E-2 権利化における失敗[設計の最終段階の刈り取りでしくじった]
    102 修正したはずなのに前のままだった 手順の不順守 305
    103 研究成果の発表の機会を逸した 企画不良 308
    104 特許を出す前に学会発表をしてしまった 手順の不順守 310
    105 ユーザより先にメーカが特許を出していた 企画不良 313
    106 自分の先願特許で特許が不成立になった 企画不良 315
    107 取れる特許をみすみす逃した 手順の不順守 318
    108 国内と海外でその商品名が登録されていた 企画不良 319
第Ⅲ編 事故に学ぶ 321
 第5章 重大事故の例 321
   5-1 構造物の事故[この事故を知らない機械屋はもぐり!]
    1 アメリカのタコマ橋の崩壊 未知 323
    2 兵士の行進によるつり橋の落下 未知 328
    3 アメリカのリバティー船の破壊沈没 未知 331
    4 世界初のジェット旅客機コメットの空中破裂 未知 336
    5 ペルシャ湾の原油用海底ラインパイプの割れ 未知 339
    6 長崎のタービンロータの破裂 未知 342
    7 和歌山のタービン軸の飛散 未知 350
    8 ドイツのサイロの崩壊 未知 353
    9 水島のタンク破損による原油流出 未知 357
   5-2 輸送システムの事故[人や物を運ぶときに起きる事故は損害が大きい]
    10 青函連絡船の洞爺丸の沈没 未知・組織不良 366
    11 常磐線三河島での列車三重衝突 組織運営不良 373
    12 北陸トンネルでの列車火災 組織運営不良 377
    13 余部鉄橋からの列車転落 組織運営不良 381
    14 信楽高原鐵識道での列車正面衝突 組織運営不良 385
    15 フォード社の自動車ピントの衝突火災 企画不良 389
    16 アラスカの大形タンカーの座礁 組織運営不良 391
    17 パリ郊外のDC10の墜落 組織運営不良 394
    18 御巣鷹山のJALジャンボジェット機の墜落 組織運営不良 398
    19 スペースシャトル・チャレンジャー号の爆発 組織運営不良 402
   5-3 プラントの事故[爆発すると取り返しのつかない大事故になる]
    20 三井三池炭坑の炭塵爆発 組織運営不良 407
    21 アメリカのスリーマイル島原発の破壊 組織運営不良 409
    22 ロシアのチェルノブイリ原発の爆発 組織運営不良 416
    23 インドのボパール化学工場の毒ガス漏洩 組織運営不良 424
    24 メキシコのペメックス社のLPGタンクの爆発 組織運営不良 428
    25 大阪の樹脂製造工場の爆発 未知・誤判断 435
    26 大阪大学でのモノシランガス爆発 未知 440
 第6章 タービンロータ破裂事故に学ぶ 443
   6.1 事故の背景 443
   6.2 事故の理解に必要な知識 447
   6.3 事故の原因・経過 454
   6.4 事故後の対処 461
   6.5 事故に学ぶ 463
第Ⅳ編 失敗を生かす 467
 第7章 失敗を生かす 467
   7.1 技術者としてやるべきこと 467
   7.2 技術者の育成でやるべきこと 469
   7.3 失敗と組織 474
   7.4 物作りと失敗 477
おわりに 483
設計の失敗例の索引 487
重大事故の例の索引 491
略号・記号表 493
索引 496
はじめに
第Ⅰ編 失敗論 1
 第1章 失敗とはどんなものか 3
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